Skocz do zawartości

mathmed

Użytkownicy
  • Zawartość

    9
  • Rejestracja

  • Ostatnio

Reputacja

12 Dobra

O mathmed

  • Ranga
    2/10

Ostatnio na profilu byli

Blok z ostatnio odwiedzającymi jest wyłączony i nie jest wyświetlany innym użytkownikom.

  1. @Treker Było kilka iteracji, obecnie mechanizm działa świetnie. Pozostaje znalezienie w nim miejsca na sensor Halla i mały magnes - będzie nie tylko szeregowym elementem sprężystym, ale także pomoże wykryć kontakt z podłożem.
  2. @Treker Powinien to być PETG, ale w drukarce mam obecnie PLA i z tego materialu będzie prototyp. Parametry można płynnie regulować zmieniając ilość zwojów i przekrój poprzeczny elementu sprężystego. A także materiał z którego jest wykonany. Elementy w całości drukowane w 3D mają olbrzymią przewagę nad łączeniem 'kupnych' z drukiem 3D - można je dowolnie dostosować do aplikacji. Nie zawsze jednak obejdzie się bez metalu - miejmy nadzieję, że tym razem pomysł się sprawdzi. Napiszę tu jeszcze (mam nadzieję).
  3. @Treker @deshipu Zdecydowałem się na wiązary w opisanej wyżej lokalizacji. W obrębie połączeń obręczy barkowej/miednicy gdzie jest więcej miejsca zaprojektowałem seryjny element elastyczny w formie drukowanej w 3D osiowej sprężyny. Parametry jej chciałbym dobrać tak, żeby podczas działania w odciążeniu była w pozycji neutralnej i nie fałszowała położenia punktu końcowego, natomiast uruchamiała się przy większych obciążeniach celem poprawy sprężystości w ruchu dynamicznie stabilnym oraz przypadkowych upadkach lub kolizjach. Po prostu musi być odpowiednio sztywna. Sześciokątny żółty element będzie wpuszczany na wcisk osiowo w element robota, element niebieski jest blokowany 'na kwadrat', natomiast orczyk serwa będzie dokręcany od płaskiej strony - widoczne na obrazku miejsce na wkręty. Póki co nie drukowałem i nie sprawdzałem - to jedynie projekt i koncept. Co myślicie?
  4. @Treker Jest nieźle, ale będę musiał wydłużyć ramię wiązara, żeby siły były mniejsze. Oprócz tego koniecznie trzeba podeprzeć oś serwomechanizmu.
  5. Jestem w trakcie budowy robota kroczącego i chciałbym przedyskutować z Wami możliwe sposoby wykrywania osiągnięcia przez kończynę robota docelowego położenia końcowego i ewentualne rozpoznanie mechanicznych przeszkód. Do poruszania kończyną używam serwomechanizmów - chciałbym użyć wersji cyfrowych oraz nie modyfikować ich konstrukcji. Przy spełnieniu założeń widzę przynajmniej cztery metody. 1. Monitorowanie prądu serwomechanizmów przez boczniki prądowe - jeśli prąd się wyzeruje pdp. położenie docelowe jest osiągnięte. W serwach analogowych można szacować kątowe odstępstwo od założonego położenia (czym większe wypełnienie sygnału aktywacji dla silnika tym dalej od założonego położenia). Serwa cyfrowe nie umożliwiają takiego szacowania. 2. Naklejenie kropelką sensora tensometrycznego na wydrukowany w 3D element kończyny i monitorowanie jego odkształcenia powstałego wskutek naprężenia związanego z kolizją z przeszkodą. 3. Zastosowanie zewnętrznego potencjometru lub enkodera w obrębie "stawu" robota i sczytywanie jego położenia. 4. Użycie akcelerometru w sąsiedztwie punktu końcowego kończyny i weryfikacja danych nt. położenia - problemy wiążą się z kosztami (choć są niedrogie układy), dodatkowe okablowanie i moc obliczeniowa. Dodatkowe sposoby z wyraźniejszymi wadami: 5. W przypadku modyfikacji serwomechanizmu można podpiąć się pod jego potencjometr i mieć dane zwrotne na temat położenia. Wadą jest tutaj sam fakt modyfikacji fabrycznego elementu i utrata gwarancji na nieraz dość drogą część. 6. W obrębie punktu końcowego można wkleić rodzaj przycisku, ale daje to bardzo ograniczony i w zasadzie progowy sposób weryfikacji tylko niektórych miejsc kontaktu. Jaki sposób jest Waszym zdaniem najlepszy? Czy znacie lepsze sposoby? Z pewnością jest coś o czym nie pomyślałem. Do mnie najbardziej przemawia 1, 2 lub 4.
  6. Jeśli chodzi o mojego robota to pierwsze elementy kodu też są już napisane - mogę sterować płynnie prędkością ruchów serwomechanizmów oraz wyznaczać pozycje punktu końcowego kończyny przy pomocy odwrotnej kinematyki. Nakręciłem też filmik Obecnie piszę algorytmy wyliczania stabilności punktów podparcia w chodzie statycznie stabilnym - chciałbym, aby jego generowanie było programowe na podstawie danych z czujników a nie preprogramowane. Mam nadzieję, że docelowo uda się też wygenerować chód dynamicznie stabilny z użyciem danych z IMU oraz położenia kończyn.
  7. U mnie na tapecie jest projekt robota kroczącego zbudowanego na serwomechanizmach i przy użyciu druku 3D. Docelowo chciałbym przetestować kilka rozwiązań: zoptymalizowanie przeniesienia napędu na podudzie/przedramię z możliwym użyciem elementów elastycznych (mój temat tutaj i z tym poproszę o Waszą pomoc) śledzenie prądu serwomechanizmów i/lub danych z IMU celem wykrywania kolizji i dotknięcia punktem końcowym gruntu użycie mojego projektu lidaru 360* z ruchomym lustrem i enkoderem położenia w podstawie Póki co wydrukowałem i będzie do poprawek:
  8. Chciałbym aby robot był zmontowany na serwach typu standard do 55g/szt. Planuję kupić albo tanie TowerPro 996 albo coś droższego, o momencie siły około 12 do 20kg/cm. Wymiary kończyn robota to około 10-12cm na każdy element (ramię, przedramię) oraz 5cm na oś obręczy barkowej i miednicy. Wzajemne położenie elementów jak w robocie Spot Mini od Boston Dynamics. Masa całości konstrukcji powinna się zamknąć w 2kg. Rozważam wspomaganie serwomechanizmów sprężynami.
  9. Cześć, To mój pierwszy post. Chciałbym wykonać robota kroczącego i nie wiem jak optymalnie sprzęgnąć serwomechanizm z elementem wykonawczym kończyny. Brałem pod uwagę: 1. Bezpośrednie połączenie z osią w stawie zawiasowym. Problemem jest obwodowe położenie serwomechanizmu (masa) oraz trudniejsza implementacja elementów sprężystych. Atutem jest prostota konstrukcji. 2. Sprzęgnięcie przez wiązary https://pl.wikipedia.org/wiki/Wiązar_(mechanika) Problemem jest istnienie martwych punktów, gdzie ruch jest nieefektywny. Zakres kątów jakie można realnie osiągnąć tym sposobem to od - 60 do 60*. Dalej mechanizm zaczyna się blokować. Atut większa sprężystość konstrukcji. Mniejsze ryzyko uszkodzenia zębatek serwomechanizmu przy założeniu odpowiedniego podparcia jego osi. 3. Połączenie paskiem GT2 Nie eksperymentowałem z tym sposobem, ale boję się, że docięty i sklejony pasek się zerwie. Poza tym może spadać lub ślizgać się po zębach - wymaga zaprojektowania napinacza. Być może jest jeszcze jakiś inny sposób, który byłby bardziej optymalny. Nie wiem czy ktoś jeszcze czyta to forum, bo tematy pojawiają się rzadko. Proszę o pomoc. Załączam rysunek CAD.
×
×
  • Utwórz nowe...