Skocz do zawartości

KD93

Użytkownicy
  • Zawartość

    2377
  • Rejestracja

  • Ostatnio

  • Wygrane dni

    63

Wszystko napisane przez KD93

  1. Ohoho lata mnie tu nie było, ale miałem okazję to wykorzystywać takie wtopki więc się wypowiem. Korzystałem z wtopek typu Mubux firmy Kerb Konus (M3). Nie udało mi się żadnym sposobem wyrwać tego z druku 3D materiałem Ultrat (drukarka Zortrax), lecz dookoła otworów była drukowana pełna ścianka grubości kilku mm, drukarka robiła to "automatycznie" więc nie wiem dokładnie ile. Docelowa obudowa urządzenia była wykonana z ertacetalu, użyte były do przykręcenia rury nierdzewnej do elementu z tego tworzywa. Urządzenie było na badaniach, po zakończeniu badań rura była pognieciona i spłaszczona i pomimo że siły ewidentnie działały na wyrywanie tych wtopek to nic im się nie stało. Mój montaż na prototypach był jeszcze bardziej spartański niż lutownica, nakręcałem na długą śrubę, chwytałem kombinerkami, nagrzewałem opalarką i dopiero wciskałem rozgrzane. Rozwiązanie jest bardzo solidne i tanie. Do otworów przelotowych proponuję się zainteresować wersjami z kołnierzem (do zastosowania przy otworach przelotowych), zaryzykuję stwierdzenie że przy prawidłowym rozmiarze otworu wyrwanie takiej wtopki bez połamania wydruku jest niemożliwe.
  2. Zapewne bardzo dobre urządzenie, ale z tą jakością przemysłową to bym nie szarżował Wielu obiecuje, niewielu spełnia, o czym przekonuję się raz za razem. Poza tym nie wiem w jakim przemyśle miałoby to znaleźć zastosowanie (zakładając pracę pod dużym obciążeniem, jak deklaruje producent). riddyk, z tego co wyczytałem na stronie sklepu to ta szlifierka także ma 100W, podejrzewam że bebechy są takie same, tylko poprawione łożyskowanie i obudowa. Prawdopodobnie nie jest mocniejsza.
  3. Ale nam się temat tokarski rozwinął Zwróć uwagę, że sam napisałeś, że po ściśnięciu kółka ścianki lekko się uginają (ja mam tak samo). Czy materiał jest wtedy nagrzany? Przy tak cienkiej ściance on jest sam z siebie mocno plastyczny i pod byle jakim oporem się ugina, a tu chodzi o ugięcia rzędu dziesiątek mm. Nie możesz porównywać toczenia takiego rowka w płaszczyźnie czołowej z toczeniem wzdłużnym czy planowaniem, materiał zachowuje się całkiem inaczej z prostego powodu. Gdy wjeżdżasz nożem od czoła, masz inną prędkość skrawania materiału z prawej strony ostrza a inną z lewej. Stąd takie toczenie jest trudniejsze niż toczenie wzdłużne, planowanie czy chociaż toczenie rowków/przecinanie, gdzie nacisk na ostrze jest w miarę równomierny. Jeśli twój nóż ma 4mm szerokości, to dla porównania powinieneś sobie teraz wziąć wałek 14mm i na posuwie poprzecznym przybrać mu 8mm przy jednym przejeździe. Ja bym tak nie robił, a to są właśnie warunki zbliżone do tych które stwarzasz, jadąc rowek na raz. Stąd, idąc moim tokiem rozumowania, zrobiłem wąski nóż, żeby różnica prędkości skrawania przy jego brzegach była mała, przez co zmniejszyłem również opór skrawania. Możesz nadal się upierać, że najważniejsze to żeby nóż był bardzo ostry, ale zauważ, że mnie zrobienie takiego rowka nierównym nieostrym nożem zajęło godzinę, a z tego co napisałeś to walczyłeś z tym znacznie dłużej. To już chyba wyczerpuje temat toczenia takiego rowka z mojej strony, na początku napisałem że nie wydaje mi się to trudne, spróbowałem, okazało się że rzeczywiście nie jest to trudne i napisałem jak to zrobiłem. Lepiej nie potrafię doradzić.
  4. Nie do końca, bo ostrze noża jest w osi, jeśli inna część noża będzie ponad ostrzem to nie zmieści się w wykrawanym promieniu. Po to są tak duże podcięcia po bokach pod ostrzem (zdjęcie 4). Poza tym ułatwia to odprowadzanie wiórów. Tylko raz zdarzyło mi się że nóż wystrzelił mi materiał z uchwytu, ale był on wtedy bardzo krótko zamocowany, a uchwyt też już ma swoje naście lat pracy. Nie wiem jakie masz szczęki w uchwycie i jakiej średnicy wałek mocujesz (i na jakiej długości), ale to że potrafił wypaść wiązałbym właśnie z tym, że tniesz od razu 4mm, powodując duże opory skrawania, o czym pisałem na początku. Mam nadzieję że ten rowek wytaczasz przed toczeniem średnicy zewnętrznej
  5. Przyłożyłem górną powierzchnią noża do boku tarczy pod kątem, nie wiem jak to lepiej wytłumaczyć Ważny jest tylko kąt na początku, reszta powinna być po prostu niżej od ostrza (na długości roboczej), żeby nie zahaczyć o materiał jak nóż wejdzie do otworu. Co rozumiesz poprzez wchodzenie noża zbyt głęboko w materiał? Przecież sam regulujesz prędkość i głębokość tego wchodzenia, nóż nie powinien być w stanie pociągnąć suportu.
  6. Kołnierz zostałby, bo tulejka byłaby krótsza od dołu. Przy takim zamocowaniu jak na ostatnim zdjęciu dałoby się włożyć palce od spodu i odkręcić uchwyt, teraz się nie da, bo uchwyt obraca się w otworze 20mm. Zdjęcia wrzucę w sobotę albo w niedzielę.
  7. Wstawiam zatem tajne zdjęcia mojego skomplikowanego mechanizmu pozwalającego zamocować Proxxona do zwykłego (lepszego?) statywu do wiertarki. Zatem, należy wyprodukować takie oto coś: Jak widać, jest to tuleja, która z zewnątrz ma 43mm (mocowanie do zwykłej wiertarki), a wewnątrz powinien wchodzić pasownie uchwyt Proxxona (który deklaruje 20mm). Tuleję należy rozciąć wzdłuż. Kołnierzyk służy tylko i wyłącznie do tego, aby wygodniej wkładać tuleję do statywu. Ta tulejka jest akurat z aluminium, ale przypuszczam że z tworzywa albo ze stali będzie się sprawdzała równie dobrze. Tutaj oto możemy zauważyć, jak bardzo pomocny jest ergonomiczny kołnierzyk, dzięki któremu tulejka nie pitła na dół i mogłem na przykład zrobić powyższe zdjęcie. Po włożeniu Proxxona do tulejki i zaciśnięciu uchwytu na statywie, powinna nam się delikatnie ścisnąć również tulejka, a co za tym idzie unieruchomić Proxxona. Z góry uprzedzam, że z tego co mierzyłem otwór wewnętrzny aluminiowej tulejki zmniejszył się o jakieś 0,3mm. Jeśli otwór jest zrobiony z dobrą tolerancją, to jest to całkowicie wystarczające. Teraz można już rzucać statywem w teściową nie martwiąc się, że szlifierka wypadnie. Jeśli ktoś pomyślał sobie "co za debil, przecież jakby tulejka była krótsza to miałby dostęp do uchwytu wiertarskiego i nie musiał wyjmować szlifierki przy każdej zmianie narzędzia" to może sobie w nagrodę kupić piwo, gdyż jest to prawda. Jednakże, ponieważ pierwszą tulejkę zepsułem, obie robiłem późnym wieczorem, są wakacje oraz jestem leniem, to nie mam zamiaru poprawiać tego błędu.
  8. Zatem jestem, spóźniony ale zawsze coś Tak jak mówiłem, moja tarcza na szlifierce pozostawia dużo do życzenia, więc zaznaczyłem dodatkowo geometrię jaką chciałem osiągnąć. Pomimo że delikatnie mówiąc mój nóż nie jest idealny, to jak widać skrawa, więc przy większej staranności wykonania powinno być tylko lepiej.
  9. Jak obejrzałem projekty z popisami dwóch doktorów z mojej politechniki to poważnie zwątpiłem w to że na studiach się można czegoś nauczyć
  10. OK jutro porobię zdjęć, tylko z góry zaznaczam, że nóż szlifowany "na oko" i przy trzonku niezbyt równy, bo kamień na szlifierce mam już mocno zużyty.
  11. Nawet niecała godzinka bym powiedział. Oczywiście chciałem głównie sprawdzić jak to jest z tą cienką ścianką, stąd brak otworu i nie za ładne i dokładne wykończenie. No więc tak: 1. Też nie jestem tokarzem, najdokładniejszą tokarkę mam TUC40 jakieś 20 lat po remoncie, ale muszę przyznać że trochę toczenia się naobserowałem. 2. Nóż. Toczenie rowka czołowo na raz jednym nożem jest złym pomysłem, bo masz duże opory skrawania. Lepiej było sobie zrobić nóż szerokości około 2mm (ja sobie zaostrzyłem na jakieś 1,5), ważne jest żeby boczna i czołowa płaszczyzna były skątowane i żeby nóż był na tyle niski, aby nie ocierał się poza wytoczonym otworem. Oczywiście musi być też na tyle długi żeby dotarł do dna. 3. Parametry skrawania: nie wiem, obroty mam jakieśtam, posuw dałem minimalny, wewnętrzną część toczyłem z ręki. 4. Radziłbym toczyć w takiej kolejności: - płaszczyzna czołowa - otwór - wytaczanie wewnętrzne - wytaczanie z zewnątrz, z tym że przy ściance 2mm już trzeba to robić ostrożnie, powiedzmy przybrać 0,5mm; 0,3mm; 0,2mm i potem brać najlepiej co 0,2 albo 0,1. -odcięcie 5. Jak miałeś wątpliwości to było walić z pytaniami 6. Ciekawostka: wyżej widoczna suwmiarka z Lidla za 30zł, w co ciężko uwierzyć, ma rzeczywistą dokładność 0,01mm, sprawdzone info (na sprawdzianach).
  12. Toczyłeś te felgi na tokarce czy masz na myśli drukowanie? Ścianka takiej grubości nie wydaje mi się zbytnio problematyczna do zrobienia na tokarce.
  13. To ja też dołożę swoje 3 grosze na temat Proxxona. Na początku tego tematu pisałem co nieco o szlifierkach za 50zł i po krótkim używaniu Proxxona zostanę przy swoim - Proxxon jest wyraźnie lepszy, ale kosztuje o 200zł więcej, dla używania od czasu do czasu do drobnych prac ta różnica w cenie nie jest adekwatna do różnicy w jakości. Jeśli ma być używany często albo do bardzo precyzyjnych prac to warto go kupić. Trochę mi umierał przy wierceniu 2,5mm w aluminium. Duży + dla mnie za uchwyt wiertarski, w końcu nie muszę szukać tych głupich tulejek. Co do statywu, ponieważ mam statyw Celmy na 43mm od dziadka, czyli z czasów kiedy się robiło statywy a nie statyfy, to dorobiłem sobie przejściówkę to tegoż i działa to rewelacyjnie, pod warunkiem że przejściówka jest dotoczona bardzo dokładnie do uchwytu 20mm (który nie ma zbyt dokładnych 20mm). Wstawię na dniach zdjęcia tego skomplikowanego rozwiązania technicznego, bo jak widać Proxxon nie stanął na wysokości zadania przy produkcji statywu.
  14. Przewiduję że paczka wróci wypełniona tysiącami rezystorów THT
  15. Osobiście 230zł za takie podwozie wydaje mi się za dużo, jeśli za 295 jest podwozie gąsienicowe z zębatym kołem napędowym, podniesionym pierwszym kołem i do tego gąsienicą przypominającą gąsienicę a nie pasek z gumy. http://botland.com.pl/podwozia-robotow/3384-devastator-gasienicowe-podwozie-robota-dfrobot.html Jeśli miałbym wydać tyle pieniędzy na podwozie, to osobiście dołożyłbym te 65zł, bo różnica między tymi podwoziami jest kolosalna.
  16. Jeżeli coś ma być wytrzymałe, proste w obróbce, wodoodporne i łatwe do naprawy uszkodzeń, to albo nie istnieje, albo jego cena jest kosmiczna. Jeśli chciałbym (a nie chcę) zrobić coś co się zanurza i nie przecieka, to: 1. Poszukałbym informacji na forach modelarskich w działach modeli okrętów podwodnych. 2. Jedyne co by mi przyszło do głowy w kategorii DIY to zrobienie korpusu z tworzywa jakoś skręcanego z uszczelkami, ale do tego nawet posiadanie prostych elektronarzędzi nie wystarczy, to już wymaga zaawansowanej obróbki. Tablet to bym chyba komuś zlecił na drukarce 3D do zrobienia.
  17. Ja jestem pod tym względem na wymarciu bo wszystkie płytki wytwarzam sam. Przy robieniu jednej albo dwóch płytek ma to dwie główne zalety: jest tańsze i szybsze. Przy mocno skomplikowanych płytkach albo większej ilości robienie samemu to już jest masochizm. Poczytaj jeszcze to: http://radio.elektroda.net/pdf/pcb.pdf Ogólna zasada jest taka sama, tyle że istnieją pewne modyfikacje, trzeba próbować samemu i dopasować sobie metodę do własnych umiejętności i możliwości. Są np. takie myki jak rozpuszczanie resztek papieru kredowego w roztworze octu, przenoszenie wydruku na laminarce, cynowanie itd.
  18. No to jestem spokojny Taka jeszcze moja podpowiedź co do sposobu obrabiania. Typowe frezy zasadniczo nie przepadają za frezowaniem w osi Z, najbardziej efektywnym jest frezowanie w płaszczyźnie XY. Dla najcieńszej możliwej warstwy identyfikowanej przez obrabiarkę jest możliwe albo frezowanie obszaru, albo jego pominięcie. Stąd typowe sterowniki kierują frezowaniem tak, aby zbliżać je do konturu (konturu obszaru który ma zostać niezfrezowany), zaczynając od najdalszych obszarów, przemieszczając się do środka (do frezowania otworów odwrotnie). Chodzi o coś takiego: Oczywiście Twój algorytm (skrawanie "po pasku") z punktu widzenia logicznego będzie działał, dla odpowiednio małych warstw będzie działać również w praktyce, ale źle się odbije na wytrzymałości narzędzi. Pomijam optymalizację czasu, bo to nie jest konstrukcja przemysłowa. Nie wiem jak bardzo byłoby skomplikowane napisanie algorytmu działającego w taki sposób jak na filmiku, ale wtedy program byłby już naprawdę profesjonalny (adekwatnie do zastosowań).
  19. Jestem pod wrażeniem programu, ale mam pewną wątpliwość. Jakiego freza planujesz użyć? Bo jeśli chcesz frezować tak jak to pokazuje symulator, to niestety żaden frez o odpowiednio małej średnicy tego nie wytrzyma. Nie da się czegoś takiego przejechać "na jeden raz", to jest za głębokie frezowanie, opory skrawania będą kosmiczne. Musiałbyś to albo -rozbić na dość dużą liczbę płaskich warstw, i zależnie od materiału, nie próbowałbym dla drewnianej konstrukcji warstwy wyższej niż 2mm (a już na pewno nie na początek). -rozbić na dwie fazy: frezowanie zgrubnie, większym frezem i później wykańczanie czymś małym. Chociaż i w tym przypadku trzeba by to rozbić na kilka warstw, tyle że mogłyby być trochę wyższe.
  20. Zaopatrz się w punktak, kosztuje kilka-kilkanaście zł, a odpadnie Ci problem nawiercania w alu, stali i innych niekruchych materiałach. Co do elementów mechanicznych to ciężko mi powiedzieć gdzie kupić w małych ilościach, bo mam pełno mniejszych ścinków i odpadów z warsztatu. Jakieś małe kształtowniki aluminiowe są w Praktikerach i podobnych sklepach. Koła są do kupienia w modelarskich/robotycznych sklepach, z tym to raczej nie ma problemu. Możesz poszukać jakichś mniejszych zakładów w Twojej okolicy, popytać czy mają ścinki i powiedzieć do czego Ci potrzeba. Możliwe że oddadzą Ci za flaszkę/piwo/symoliczną opłatę/darmochę. Jak potrzebowałem kiedyś trochę wałka z tworzywa to dostałem cały karton ścinków (wystarczających na wytoczenie jakichś 20 kół, potrzebowałem na 2). Za uśmiech. W sklepach możesz mieć problem, bo albo duże ilości, albo drogo.
  21. 1). Statyw do wiertarki - o tym już pisałem, nie tyle jest ważna cena co jakość wykonania, ciężar i płynność przesuwania. Myślę jednak, że poniżej 100zł ciężko będzie trafić coś dobrego. Może w starych używanych statywach, ale bez sprawdzenia samemu to takie kupowanie kota w worku. Statyw do wiertarki ma otwór do mocowania przystosowany do tej "szyjki", gdzie mocuje się rączkę w wiertarce. Jeśli byś chciał do niego przymocować miniszlifierkę, to musisz sobie wykombinować jakąś przejściówkę. Do statywu dla miniszlifierek z oczywistych powodów nie zamocujesz zwykłej wiertarki. 2). Imadło - dla celów hobbystycznych bardzo dobre jest imadło Topexa, którego wiele osób się boi, nie mam pojęcia dlaczego. Chodzi o takie na obrotowym kulowym przegubie - łatwo znajdziesz to imadło w internecie. Kilka lat temu kosztowało 50zł i jeśli nie masz zamiaru bić po nim 2kg młotkiem, to sprawdzi się dobrze. Jest wygodne przez to, że ma ten przegub - często będziesz się babrał z małymi rzeczami, gdzie dostęp jest utrudniony. 3). Zestaw Dremela - nie korzystałem.
  22. To z pewnością Z tymi silnikami jest trochę jak z Churchillem i demokracją. Ale mniejsza. Skoro sprawdzałeś tak jak napisałeś, to nie mogłeś nic złego zrobić. Masz 2 główne opcje, zależne od tego, jak bardzo przeszkadza Ci to że silnik głośno pracuje: 1) Przeszkadza Ci to bardzo, boisz się, że zaraz się całkiem zepsuje - próbujesz reklamować. 2) Nie przeszkadza Ci to, bo poza głośniejszą pracą nic złego się nie dzieje - korzystasz i godzisz się z tym, że chrobocze. Ta przekładnia jest tak mała i delikatna że raczej nie da się jej naprawić. Można podmienić na inną, taką samą, ale skąd wziąć sprawną przekładnię w niskiej cenie to nie wiem. A jeśli to nie przekładnia, to jeszcze gorzej. Co jeszcze możesz zrobić? Dokładne oględziny przekładni pod lupą, czy któraś zębatka nie jest wadliwa, czy coś się o coś nie ociera. Może jakiś syfek się dostał? Wtedy przedmuchać albo spróbować przetrzeć pędzelkiem. Smarowanie odradzam z tego samego powodu co skmskm, przekładnia jest otwarta więc będziesz miał tylko więcej syfów w środku, a smar i tak się szybko zetrze. Ja miałem kiedyś taką nieprzyjemną przygodę z tym silniczkiem, gdyż zablokowała mi się w pewnym momencie oś i nie szło jej obrócić w żadną stronę. Okazało się, że problem tkwił wewnątrz silniczka - jeden z magnesów pękł na pół i zablokował silnik. Po wyjęciu tego kawałka silnik pracuje, ale i tak został wymieniony na nowy. Te silniczki są jednak bardzo delikatne.
  23. Zgaduję: 1) Sprawdzasz płynność silnika kręcąc osią ręcznie. 2) Jeśli nie masz nic podpiętego, to średnica osi to 3mm. 3) Potem podpiąłeś koło 60mm (notabene dość duże jak na ten silnik). Zdajesz sobie sprawę, jak bardzo zwiększają się momenty sił, którymi działasz? Przekładnia w tym momencie bardzo cierpi. Szczególnie jeśli ma jakieś niewielkie luzy. W ogóle nie powinno się kręcić osią od strony "wyjścia" takiej przekładni, a co dopiero z podpiętym kołem 60mm. Możesz ją najzwyczajniej uszkodzić. Jeśli mylę się w punkcie 1 i silnik jest zasilany, a chrobotanie występuje na biegu jałowym, to możesz uznać że ta przekładnia tak ma, bo i tak nic z tym nie zrobisz. Te silniki nie są zbyt trwałe i ciche.
×
×
  • Utwórz nowe...