Skocz do zawartości

Projekt cyfrowej obsługi analogowego sprzętu studyjnego


djsamiryi

Pomocna odpowiedź

Witam. Pomysł pojawił się całkiem niedawno. Nie chcę zdradzać wszystkiego, więc pokrótce opowiem. Obecnie najczęściej w studiach nagraniowych stosuje się techniki hybrydowe, czyli łączenie cyfrowej domeny i analogowej. Analogowy sprzęt studyjny nie jest "TOTAL RECALL" (przywrócenie wszystkich ustawień wraz z otwarciem projektu), i niestety praca z nim wymaga zapisywania wszystkich ustawień ręcznie, co przy dużej ilości outboard'u i wielu projektach jest procesem morderczym.

Powstawały też urządzenia (również polskie bettermaker) które łączyły dwa światy analogowe i cyfrowe w jednym pudełku, lecz tworząc emulacje kompresorów i urządzeń studyjnych. Ja uważam że emulacji na rynku jest już dosyć, ludzie posiadają oryginalne urządzenia i chcą mieć je również wygodne w użyciu.

Prosty pomysł

- serwa mechaniczne na knoby w urządzeniach, nakładki

- szyny montażowe

- jeden sterownik do obsługi kilku urządzeń

- wtyczki vst do projektu które łączyły by się z sterownikiem i wysyłały polecenia ruchów serwami które poruszały by knobami urządzenia.

Zalet tego projektu nie muszę wymieniać tym którzy kiedyś zajmowali się techniką studyjną. Szukałem ludzi do współpracy, mechatroników, ale nikt nie podchodził do tego z zapałem. Mam nadzieję że mogę liczyć na waszą pomoc przy ogarnięciu tego projektu.

1. Znalazłem takie szyny montażowe. "SZYNA MONTAŻOWA PERFOROWANA A19L/500 ABCV" --> allegro. Może znacie lepsze patenty na zamocowanie konstrukcji w szafie rack 19" ?

To rysunek poglądowy jak to widzę... Szare paski to listwy montażowe, najlepiej żeby były uniwersalne, tak aby pasowały do wielu urządzeń (jeden kit mógłby pasować do wielu urządzeń studyjnych).

2. Jakie serwa mechaniczne wybrać? Na pewno micro, ale czy są jakieś konkretne modele które według was pasują idealnie do tego projektu? (czerwone kółko na zdjęciu)

3. Jak według was najlepiej jest chwycić pokrętło urządzenia? jakiś chwytak zaciskowy? nakładka w kształcie stożka? wymienne nakładki które pasują do różnych pokręteł?

4. Na rysunku jest niebieski pytajnik. Chodzi oto, że w tym urządzeniu (UREI 1176) są przyciski typu "radio" (jak w php), szukałem patentów żeby móc je jak najefektywniej przełączać. Ruchome ramie będzie zbyt kosztowne, myślałem o rolce która mogła by się przesuwać góra dół na odpowiednie przyciski. Myślę że ktoś kto bardziej orientuje się w możliwościach dzisiejszej mechatroniki znajdzie na pewno lepsze rozwiązanie.

5. Arduino na pewno się nada jako sterownik, tylko pytanie czy poradzi sobie gdy w gre mają wejść 4 urządzenia do obsługi? Z każdego serwa wychodzą 3 piny. W przypadku powyższym musiałbym zastosować 6 serw co dało by 18 pinów. Urządzenie musiało by w sumie też pracować odwrotnie, czyli zczytywać pozycje pokrętła ponieważ najlepiej by było gdyby użytkownik miał możliwość kręcić urządzeniem fizycznie, a ustawienie przenosiło by się na ustawienia wtyczki vst.

Czekam na wasze pomysły odnośnie tego projektu.

Piszę o tym tutaj ponieważ na elektrodzie okazuje się że mechatronicy pochowali się po krzakach, a tutaj dobrze wiem że jest wiele ludzi którzy praktycznie podchodzą do tematu.

Pozdrawiam.

Link do komentarza
Share on other sites

Wygląda, że jesteś zdziwiony postawą ludzi na innych forach ale ja spróbuję ich usprawiedliwić. Nie robisz zabawki - przynajmniej takie odnoszę wrażenie a raczej rzecz która będzie używana przez profesjonalistów lub zaawansowanych amatorów. Będziesz na niej zarabiał pieniądze i to własnie od tego powinieneś zacząć. Każdy kto naprawdę siedzi w temacie (wszystko jedno czy techniki nagraniowej, elektroniki czy mechatroniki) powie Ci, że to nie jest projekt na jeden wieczór. Trzeba określić wiele założeń, tak technicznych jak i biznesowych, rozejrzeć się po świecie, porównać podobne rozwiązania, zastanowić się nad sposobami używania tego w prawdziwym studio itd. To wszystko kosztuje a profesjonaliści nie narzekają na brak pracy. Możesz podłapać studenta (niczego im nie ujmując) i próbować go podjarać do tematu, żeby pracował za darmo, ale wtedy dostaniesz właśnie coś co opisałeś w swoim poście - naiwną i żałosną zabawkę.

Kilka rzeczy, które mi narzucają się jako pierwsze oczywistości:

Po pierwsze serwomechanizmy o jakich myślisz są tragicznie głośne i już to je dyskwalifikuje do pracy w studio. Po drugie, rzadko który jest specyfikowany do obrotów powyżej 180° a ze zdjęcia widzę potencjometry o kątach prawie 360 - tak wyglądają ich podziałki. Nawet jeśli jest to lekkie oszustwo plastyka/grafika, to i tak typowy potencjometr ma 270°. Są serwa do wind żaglowych robiące kilka pełnych obrotów, ale nie te dokładności pozycjonowania. Moim zdaniem w grę wchodzą wyłącznie silniki krokowe, może z jakąś cichą przekładnią planetarną jeśli direct drive nie zapewni odpowiedniego momentu przy gęstym upakowaniu pokręteł (bo wtedy silnik musi być mały). Odpowiednio sterowany silnik krokowy dobrej jakości może być niesłyszalny. Drugie rozwiązanie to stosowane ostatnio coraz częściej napędy 3F ze specjalnym sterowaniem, ale to jeszcze wyższa szkoła jazdy i także może być problem z momentem. A jeśli silniki to i enkodery, bo musisz znać bezwzględne położenie wału wyjściowego. Opcją "po taniości" jest użycie połączenia z poślizgiem (sprzęgła), które umożliwi wstępne pozycjonowanie każdego potencjometru w położeniu np. minimalnym bez znajomości pozycji startowej. Do tego dochodzi problem jednoczesnej(?) obsługi ręcznej pokręteł - to zadanie dla mechanika wysokiej klasy.

Każde serwo to jeden sygnał, nie trzy, ale z powodów powyższych to i tak nie ma znaczenia.

"Arduino na pewno się nada jako sterownik" - a czy wiesz już jak to będzie wyglądało od strony użytkowej? Czy nie będzie trzeba zapamiętywać dużych ilości danych, może trzeba będzie podłączyć się do sieci LAN, WiFi lub dać jakiś ekran LCD z dotykiem, by szybko programować lub przywoływać setupy? Może trzeba będzie robić to przez stronę www? Tak, to wszystko Arduino (być może) ogarnie, ale to będzie straszna rzeźba. Są inne komputerki robiące te rzeczy z palcem w.. nosie. Poza tym środowisko Arduino (samą strukturą programu) preferuje proste programiki do podlewania kwiatków. Nikt tak nie tworzy prawdziwych urządzeń. Więc nie wiemy czy traktować to Arduino jak Twój przemyślany wybór który możesz obronić, czy mrzonkę amatora wspomnianą tylko dlatego, bo to jedyne co umiesz nazwać w świecie embedded computing.

Tak więc moja rada: zacznij od pieniędzy. Nikt nie będzie za darmo udzielał się w projekcie (a tym bardziej angażował się głębiej) widząc, że robisz coś drogiego, wymagającego, w co i tak trzeba włożyć dużo czasu i kasy (miejmy nadzieję Twojej), sukces nie jest oczywisty (nie masz żadnej pozycji na rynku audio chyba że się mylę) a biznesplanu nie widać. Nawet nie wiemy ile możesz na to wyłożyć - dobre napędy, ich sterowniki a w szczególności czas ludzi są dziś drogie. Za darmo możesz dostawać takie porady jak moje - beż żadnej odpowiedzialności i rzucane ad hoc na gorąco.

Link do komentarza
Share on other sites

Wygląda, że jesteś zdziwiony postawą ludzi na innych forach ale ja spróbuję ich usprawiedliwić. Nie robisz zabawki - przynajmniej takie odnoszę wrażenie a raczej rzecz która będzie używana przez profesjonalistów lub zaawansowanych amatorów. Będziesz na niej zarabiał pieniądze i to własnie od tego powinieneś zacząć. Każdy kto naprawdę siedzi w temacie (wszystko jedno czy techniki nagraniowej, elektroniki czy mechatroniki) powie Ci, że to nie jest projekt na jeden wieczór. Trzeba określić wiele założeń, tak technicznych jak i biznesowych, rozejrzeć się po świecie, porównać podobne rozwiązania, zastanowić się nad sposobami używania tego w prawdziwym studio itd. To wszystko kosztuje a profesjonaliści nie narzekają na brak pracy. Możesz podłapać studenta (niczego im nie ujmując) i próbować go podjarać do tematu, żeby pracował za darmo, ale wtedy dostaniesz właśnie coś co opisałeś w swoim poście - naiwną i żałosną zabawkę.

Kilka rzeczy, które mi narzucają się jako pierwsze oczywistości:

Po pierwsze serwomechanizmy o jakich myślisz są tragicznie głośne i już to je dyskwalifikuje do pracy w studio. Po drugie, rzadko który jest specyfikowany do obrotów powyżej 180° a ze zdjęcia widzę potencjometry o kątach prawie 360 - tak wyglądają ich podziałki. Nawet jeśli jest to lekkie oszustwo plastyka/grafika, to i tak typowy potencjometr ma 270°. Są serwa do wind żaglowych robiące kilka pełnych obrotów, ale nie te dokładności pozycjonowania. Moim zdaniem w grę wchodzą wyłącznie silniki krokowe, może z jakąś cichą przekładnią planetarną jeśli direct drive nie zapewni odpowiedniego momentu przy gęstym upakowaniu pokręteł (bo wtedy silnik musi być mały). Odpowiednio sterowany silnik krokowy dobrej jakości może być niesłyszalny. Drugie rozwiązanie to stosowane ostatnio coraz częściej napędy 3F ze specjalnym sterowaniem, ale to jeszcze wyższa szkoła jazdy i także może być problem z momentem. A jeśli silniki to i enkodery, bo musisz znać bezwzględne położenie wału wyjściowego. Opcją "po taniości" jest użycie połączenia z poślizgiem (sprzęgła), które umożliwi wstępne pozycjonowanie każdego potencjometru w położeniu np. minimalnym bez znajomości pozycji startowej. Do tego dochodzi problem jednoczesnej(?) obsługi ręcznej pokręteł - to zadanie dla mechanika wysokiej klasy.

Każde serwo to jeden sygnał, nie trzy, ale z powodów powyższych to i tak nie ma znaczenia.

"Arduino na pewno się nada jako sterownik" - a czy wiesz już jak to będzie wyglądało od strony użytkowej? Czy nie będzie trzeba zapamiętywać dużych ilości danych, może trzeba będzie podłączyć się do sieci LAN, WiFi lub dać jakiś ekran LCD z dotykiem, by szybko programować lub przywoływać setupy? Może trzeba będzie robić to przez stronę www? Tak, to wszystko Arduino (być może) ogarnie, ale to będzie straszna rzeźba. Są inne komputerki robiące te rzeczy z palcem w.. nosie. Poza tym środowisko Arduino (samą strukturą programu) preferuje proste programiki do podlewania kwiatków. Nikt tak nie tworzy prawdziwych urządzeń. Więc nie wiemy czy traktować to Arduino jak Twój przemyślany wybór który możesz obronić, czy mrzonkę amatora wspomnianą tylko dlatego, bo to jedyne co umiesz nazwać w świecie embedded computing.

Tak więc moja rada: zacznij od pieniędzy. Nikt nie będzie za darmo udzielał się w projekcie (a tym bardziej angażował się głębiej) widząc, że robisz coś drogiego, wymagającego, w co i tak trzeba włożyć dużo czasu i kasy (miejmy nadzieję Twojej), sukces nie jest oczywisty (nie masz żadnej pozycji na rynku audio chyba że się mylę) a biznesplanu nie widać. Nawet nie wiemy ile możesz na to wyłożyć - dobre napędy, ich sterowniki a w szczególności czas ludzi są dziś drogie. Za darmo możesz dostawać takie porady jak moje - beż żadnej odpowiedzialności i rzucane ad hoc na gorąco.

Nie wspomniałem nic o budżecie ponieważ myślę że to nie miejsce na to 🙂 Aczkolwiek głupim i naiwnym trzeba być żeby proponować coś takiego bez chęci wynagrodzenia czasu spędzonym przy tym projekcie. W każdym bądź razie żadna darmocha 🙂

To jest projekt nastawiony na dochód więc wkład własny oczywiście że musi być, nie zaprzeczam tego i jestem na to gotowy 🙂

Nie rozumiem tylko dlaczego wymagasz biznes planu w momencie kiedy projekt jest w stadium zbierania pomysłów na sterowanie urządzeniami zewnętrznymi, szukania odpowiednich technologii, rozglądania się po rynku (stąd moje pytanie na tym forum, bo wiem że jesteście dużo bardziej w temacie jeśli chodzi o dostępne technologie co można zobaczyć w Twojej wypowiedzi za którą serdecznie dziękuje:) ). Na kompletny biznes plan przyjdzie czas, obecnie mam go częściowo w głowie ale to też myślę nie miejsce na to żeby się rozpisywać o tym jak planuje sprzedawać te urządzenia, gdzie celować, w jaki sposób to reklamować itd.

Co do zaplecza na gruncie kontaktów międzynarodowych mam kontakt z amerykańskim dostawca sprzętu vintagekingaudio vintageking.com , sklepem soundpure, pro-audio-la i atlas pro audio. Nie wspominam już o polskich producentach sprzętu z którymi tez mam kontakt.

Wspominałeś tez o podobnych rozwiązaniach. Jedynym podobnym rozwiązaniem który potrafi połączyć technikę cyfrową i urządzenia analogowe jest polska firma Bettermaker która tworzy urządzenia analogowe lecz sterowane cyfrowo z poziomu wtyczki vst i interfejsu usb. Ja uważam że tworzenie analogowych urządzeń które naśladują oryginalne unity, to dalej klony, a ludzie na całym świecie mają w swoim posiadaniu oryginalne urządzenia. Korzystanie z nich jest nadal nieco utrudnione (ze względu na brak recall'u ) dlatego te urządzenie wpasowało by się idealnie w ich potrzeby. Jesli kogoś stać na oryginalny sprzęt analogowy to uwierzcie... ale dla niego te urządzenie to będzie niezbędne akcesorium.

Pokrętła w 1176 na powyższym zdjęciu są ograniczone.

Jak głośne są te serwomechanizmy? Główny tryb pracy takiego serwa było by stanie w jednym miejscu. Rzecz jasna moment w którym ładuje się sesja i wszystkie serwa zaczynają ustawiać się do pozycji które podpowiada im sterownik, było by to hałaśliwe. Ale nie wydaje mi się że było by to na tyle nieznośne żeby wytrzymać sekundę. Podczas miksu, automacja, wtedy może było by to wkurzające.

Link do komentarza
Share on other sites

Niczego od Ciebie nie wymagam. Wskazuję tylko potencjalne słabości Twojej propozycji. Gdybyś to co (dopiero) teraz napisałeś wstawił do pierwszej wypowiedzi, jej odbiór byłby zupełnie inny. Temat "szukam ludzi do roboty w ciekawym projekcie, warunki finansowe do uzgodnienia" jest czymś innym niż "czekam na wasze pomysły odnośnie tego projektu". Ten pierwszy pojawia się tu często, choć nie wiem jak się kończy bo przecież reszta dyskusji toczy się już prywatnie. Ten drugi pozycjonuje Cię na poziomie napalonego licealisty liczącego na podbicie świata przy pomocy podobnych sobie, startując z własnego garażu. To się parę razy w historii udało, ale szanse są małe.

Moją wypowiedź możesz potraktować jak pomysł na zmianę formy prezentacji. Może wtedy znajdziesz chętnych profi z wolnym czasem i niezaspokojonymi potrzebami finansowymi. W żadnym razie nie deprecjonuję Twojego pomysłu, bo nie mnie go oceniać od strony funkcjonalnej. W studio nagraniowym byłem może kilka razy w życiu i nie mam pojęcia o pracy w nim. Twoja znajomość tematu i rynku dobrze rokuje - tego właśnie mi zabrakło na początku. Powodzenia.

BTW: Absolutnie nie chciałbym, by jakieś urządzenie podczas pracy drażniło moje uszy jazgotem serwomechanizmów. To powinno być tak ciche jak tylko się da. W moich modelach RC nie cierpię tego dźwięku, ale tam na szczęście szybko ginie on w szumie silnika i śmigle. Wystarczy odlecieć na 50m i spokój. Tutaj nie będzie takiej szansy.

------------------------------

EDIT: Odpowiadając nie musisz cytować wszystkiego co napisałem. Jest oczywiste, że piszesz w sprawie ostatniego postu a jeśli było ich kilka, wystarczy wstawić jedno zdanie lub avatar osoby do której wypowiedzi się odnosisz.

  • Lubię! 1
Link do komentarza
Share on other sites

Zarejestruj się lub zaloguj, aby ukryć tę reklamę.
Zarejestruj się lub zaloguj, aby ukryć tę reklamę.

jlcpcb.jpg

jlcpcb.jpg

Produkcja i montaż PCB - wybierz sprawdzone PCBWay!
   • Darmowe płytki dla studentów i projektów non-profit
   • Tylko 5$ za 10 prototypów PCB w 24 godziny
   • Usługa projektowania PCB na zlecenie
   • Montaż PCB od 30$ + bezpłatna dostawa i szablony
   • Darmowe narzędzie do podglądu plików Gerber
Zobacz również » Film z fabryki PCBWay

EDIT: Odpowiadając nie musisz cytować wszystkiego co napisałem. Jest oczywiste, że piszesz w sprawie ostatniego postu a jeśli było ich kilka, wystarczy wstawić jedno zdanie lub avatar osoby do której wypowiedzi się odnosisz.

Tak tak znam to tylko na telefonie nie jest to takie wygodne jak na desktopie 🙂

[..]startując z własnego garażu.

U mnie raczej wersja z startowaniem z własnego studia 🙂

Powodzenia.
Dziękuje 🙂

Co do finansów, wpadł mi pomysł skorzystania z funduszy unijnych póki jeszcze unia istnieje 😃

Z tego co wiem unia teraz daje fundusze na projekty tylko innowacyjne, a ten myślę że jest w jakimś sensie innowacyjny. Planuje się wybrać w najbliższym czasie do biura tych funduszy unijnych i spytać o szczegóły.

[ Dodano: 01-07-2016, 20:17 ]

Czy nie będzie trzeba zapamiętywać dużych ilości danych

Wszystkie dane będzie zapisywać DAW (Digital Audio Workstation) zapisując ustawienia na wtyczce VST. Działało by to tak samo jak w przypadku zwykłej wtyczki VST gdzie ładują się te same ustawienia przy ładowaniu projektu.

a czy wiesz już jak to będzie wyglądało od strony użytkowej?

Zdecydowanie bardziej wiem jak by to wyglądało od strony użytkowej niż mechanicznej.

[ Dodano: 01-07-2016, 20:34 ]

"Arduino na pewno się nada jako sterownik"

pisząc to mam na myśli to że Procesor arduino poradziłby sobie na przerabianie komunikatów z komputera na odpowiednie sygnały dla serwa, ale będzie na pewno wymagał specjalnego sterownika w komputerze. Ale docelowo na pewno nie chciałbym korzystać z tego rozwiązania... Troche siara - "wykryto nowy sprzęt, arduino".

[ Dodano: 01-07-2016, 20:38 ]

Wskazuję tylko potencjalne słabości Twojej propozycji.

Wszystkie wyjaśnię 🙂

__________

Komentarz dodany przez: Sabre

[ Dodano: 02-07-2016, 03:18 ]

Stworzyłem taką skromną infografikę, niestety nie mogę ją dodać na serwery forbot'a ponieważ jest za duży a chciałem zachować dużą rozdzielczość. To troche powinno zobrazować sprawę 🙂

[ Dodano: 02-07-2016, 11:31 ]

Moim zdaniem w grę wchodzą wyłącznie silniki krokowe

Tu mam pytanie... Jaka będzie dokładność takich silników krokowych? Pokrętła sterowane cyfrowo w współczesnych urządzeniach są 1%towe. Czy silnik krokowy potrafi być na tyle dokładny...?

[ Dodano: 02-07-2016, 11:44 ]

jeśli direct drive nie zapewni odpowiedniego momentu

mowa o momencie obrotowym? Wydaje mi się że on nie jest tak bardzo znaczący w tym projekcie.. Bardziej liczy się dokładność, mały rozmiar oraz żeby nie były za głośne....

Drugie rozwiązanie to stosowane ostatnio coraz częściej napędy 3F ze specjalnym sterowaniem

Wygląda bardzo kompaktowo 🙂

Do tego dochodzi problem jednoczesnej(?) obsługi ręcznej pokręteł

Chodzi o to żeby realizator mógł jednocześnie zmieniać ustawienia urządzeń (sterować serwami) z poziomu komputera i wtyczki VST która będzie sie komunikować z sterownikiem - a ten wysyłać dane do mechanizmów, oraz odwrotnie - żeby realizator mógł zmieniać parametry urządzeń, a parametry te zostały przez sterownik przekazane do wtyczki VST. Sterownik mógłby się przełączać pomiędzy dwoma trybami. Trybem który przekazuje dane z komputera na mechanizmy oraz odwrotnie. Czujnikiem mogły by być większe zmiany na połączeniach z mechanizmami.

Silniki krokowe to chyba najrozsądniejsze rozwiązanie, zakładam że w tym przypadku było by najłatwiej zrealizować to w druga stronę... (zczytywanie aktualnej pozycji pokrętła).

__________

Komentarz dodany przez: Sabre

Zmniejszyłem obrazek i wrzuciłem na forum, nie ma naprawdę sensu wrzucania grafiki z widocznymi na niej mrówkami bo chyba nie o to Tobie chodzi.

Gdyby nie ta część grafiki którą chciałem pokazać szczegółowo to nie było by problemu.

8lxg5hF.jpg

Zdjęcia które użyłem w tej grafice starałem się wybierać żeby miały jak największą rozdzielczość, a to dlatego że będę nawiązywał w dyskusji do poszczególnych modeli urządzeń żeby zapytać o pomysły dotyczące sterowania danym typem pokręteł, przycisków itd.... Do tego sa potrzebne szczegóły.... w 1mb nie da się tego zmieścić...

Dodaję jeszcze przybliżoną grafikę do tego jak wyobrażam sobie tą ramę na której będą mocowane mechanizmy.

Link do komentarza
Share on other sites

Przyjrzawszy się tej ścianie sprzętu dochodzę do wniosku, że chcesz zrobić robota jeżdżącego samochodem - takim zwykłym oplem astrą. Wszystkie te panele z ich diodkami, miernikami i setką rodzajów gałek i przełączników są przystosowane do ludzkich palców - nie ma się co oszukiwać. Tak jak współczesny samochód jest świetnie dopasowany do nas, ale niezmiernie trudny w prowadzeniu przez humanoidalnego robota (pomijam już problem widzenia i rozpoznawania sytuacji na drodze). Samo otwarcie drzwi i zajęcie miejsca w fotelu kierowcy przekracza możliwości większości obecnych światowych konstrukcji. Nie wiem czy opłacalne jest robienie mechanicznego interfejsu do każdego rodzaju pokrętła czy przełącznika. Być może rację mają ludzie produkujący cyfrowo sterowane zastępstwa sprzętu analogowego, bo mimo wad omijają koszmarną mechanikę.

Jeśli chcesz zachować możliwość manipulacji ręcznych, będziesz musiał wymyślić mały i całkiem mocny napęd ale taki, który tylko "z boku" (w sensie kinematycznym) będzie pokręcał gałką a jej oś będzie bezpośrednio wyprowadzona na panel czołowy. Także i ten panel będziesz musiał zrobić i ładnie opisać, bo przecież nikt nie pamięta znaczenia każdej z 20 gałek. Tak więc jakieś wysprzęglane lub cierne połączenie gałki ręcznej z napędem elektrycznym. Do tego sam "interfejs" do oryginalnej pokrętła. Czasem to jest potencjometr a czasem przełącznik obrotowy z wyraźnie zaznaczonymi pozycjami i dużo większym potrzebnym do ruszenia momentem. Ludzie przez lata wymyślali taki sposób łożyskowania, uszczelniania i smarowania potencjometrów i przełączników wysokiej klasy, by były przyjemne w użyciu. Ty będziesz musiał zrobić do nich "interfejs" mechaniczny (jakieś kalibrowane tuleje z elastomerami lub uchwyty typu wiertarskiego?) pokrywający średnicami i głębokością (bo wysokość gałek także jest różna) i umożliwiający:

- przeniesienie napędu z silnika (o rozdzielczości się nie martw - odpowiedni driver załatwi krok nawet grubo poniżej 1°),
- nieblokujący fajnego, miękkiego ruchu oryginalnej gałki/przełącznika w przypadku manipulacji ręcznych,
- oddający aktualny stan pokrętła do komputerka (bo silnik tego nie załatwia),
- wyglądający w miarę przyzwoicie na nowym panelu,
- niezbyt wysoki żeby szafa 19" nie przewróciła się pod ciężarem nowych napędów doczepionych od frontu,
- mały na tyle by zmieścił się jeden obok drugiego przy gęstym rozmieszczeniu gałek.

Do tego dochodzą przełączniki przesuwane, przechylane i wciskane (jak to zrobić w trybie ręcznym?) oraz.. diodki sygnalizacyjne i mierniki poziomu.

Przemyśl to, być może to są przyczyny dla których nikt tego nie robi. Żeby to jakoś wyglądało i działało całość będzie musiała być absurdalnie droga, montaż precyzyjny (współosiowość z gałkami wielu napędów na jednym panelu) a ustawianie mechaniczne bezsensownie skomplikowane nawet dla średnio wprawnego modelarza. Być może nawet jak już wydasz dużo pieniędzy i zrobisz pierwszą wersję takiego napędu, powielisz go np. 20 czy 100 razy w serii próbnej i podliczysz koszty - nikt tego nie kupi. A przecież trzeba jeszcze wprowadzić poprawki do prototypów, zorganizować produkcję, w tym czasie płacić ludziom itd.. Nie twierdzę, że tego nie da się zrobić - w końcu nie takie rzeczy ludzie wytwarzają, tylko że finalny produkt będzie niesprzedawalnym kuriozum na który najara się kilku maniaków. A dzisiaj wystarczy negatywna opinia jednego z pierwszych użytkowników i nikogo więcej nie przekonasz do zakupu upierdliwego zestawu DIY.

Link do komentarza
Share on other sites

Przyjrzawszy się tej ścianie sprzętu dochodzę do wniosku, że chcesz zrobić robota jeżdżącego samochodem - takim zwykłym oplem astrą. Wszystkie te panele z ich diodkami, miernikami i setką rodzajów gałek i przełączników są przystosowane do ludzkich palców - nie ma się co oszukiwać. Tak jak współczesny samochód jest świetnie dopasowany do nas, ale niezmiernie trudny w prowadzeniu przez humanoidalnego robota (pomijam już problem widzenia i rozpoznawania sytuacji na drodze). Samo otwarcie drzwi i zajęcie miejsca w fotelu kierowcy przekracza możliwości większości obecnych światowych konstrukcji. Nie wiem czy opłacalne jest robienie mechanicznego interfejsu do każdego rodzaju pokrętła czy przełącznika. Być może rację mają ludzie produkujący cyfrowo sterowane zastępstwa sprzętu analogowego, bo mimo wad omijają koszmarną mechanikę.

Rzecz jasna że pokrętła są przystosowane do ludzkich palców. Ale ułatwieniem jest że dana firma ma swoje typy pokręteł na które można robić nasadki i sprzedawać je osobno i w zestawach z kitami. Pokazałem w racku wiele urządzeń z którymi dobrze było by współpracować. Niektóre z nich są na tyle wymyślne że można je zrzucić na dalszy plan bo niektóre typy przełączników są z kosmosu. Ale wiele z nich to po prostu zwykłe pokrętło, zwykły przełącznik.

Jeśli chcesz zachować możliwość manipulacji ręcznych, będziesz musiał wymyślić mały i całkiem mocny napęd ale taki, który tylko "z boku" (w sensie kinematycznym) będzie pokręcał gałką a jej oś będzie bezpośrednio wyprowadzona na panel czołowy

Myślałem o tym początkowo, ale doszedłem do wniosku że było by to niewykonalne. Łatwiej już było by znaleźć mechanizm obrotowy dwustronny(mam nadzieje że takie istnieją........), gdzie po drugiej stronie można przymocować uniwersalne pokrętła.

przeniesienie napędu z silnika (o rozdzielczości się nie martw - odpowiedni driver załatwi krok nawet grubo poniżej 1°),

o tyle dobrze 🙂

nieblokujący fajnego, miękkiego ruchu oryginalnej gałki/przełącznika w przypadku manipulacji ręcznych,

jak to wygląda w rzeczywistości gdyby pomysł z wyżej można by było urealnić? takie serwa stawiały by duży opór przy próbowaniu kręcenia nimi ręcznie? Tryb "receive" można by uaktywnić ręcznie z poziomu sterownika, a ten mógłby "zwolnić" serwa z trzymania swojej pozycji. Być może wymyślam bajki, gdybym znał właściwości serw, na pewno wiedziałbym więcej, dlatego też kieruje te pytanie do Was. Czy takie serwa dają się ręcznie poruszać? czy trzeba odciąć zasilanie?

- oddający aktualny stan pokrętła do komputerka (bo silnik tego nie załatwia),

A opcja zapisywania długości impulsu jaka ostatnio były wysyłana na danym kanale? I tylko odpowiednie odejmowanie i dodawanie wartości. Od czasu do czasu kalibracja i po kłopocie.

wciskane (jak to zrobić w trybie ręcznym?)

Może po prostu w taki sposób? serwo z ramieniem porusza góra dół jakimś pionowym elementem w tulei.

Przemyśl to, być może to są przyczyny dla których nikt tego nie robi.

Nikt tego nie robi bo technika hybrydowa na rynku przyjęła się dopiero kilka lat temu. Największe studia nagraniowe sprzedają konsole po to żeby pracować tylko z DAWem, dobrym interfejsem audio i urządzeniami zewnętrznymi.

oraz.. diodki sygnalizacyjne i mierniki poziomu.

Nie widzę potrzeby analizowania diod oraz mierników... Nie ma to najmniejszego sensu.

Żeby to jakoś wyglądało i działało całość będzie musiała być absurdalnie droga

Jeżeli studia nagraniowe mogą sobie pozwolić na urządzenia rzędu 10tysięcy w górę... ( i to kilka unitów bo zazwyczaj są mono). Niektórzy nawet posiadają vintage'owe kompresory np. fairchild które dochodza do 174000 zł (na polskie), a mikrofony za 25 tysięcy to normalna sprawa. Wydaje mi się że kilka tysięcy zł dla jakiegoś Andrzeja z Atlanty to żaden problem.

montaż precyzyjny (współosiowość z gałkami wielu napędów na jednym panelu)

Dlatego na rysunku próbowałem zasugerować "stelarz" który pozwoli na dowolne ustawienie. To nie jest frezarka, nie musi tu być dokładności w ustawieniu serwa do pokrętła co do nanometrów... Jak ktoś sobie źle ustawi to poczuje że mu pokrętło ciężko chodzi i tyle.. Fakt, trzeba by było zrobić to tak żeby było jak najmniej upierdliwe do montażu... Ale nie wierzę że ktoś nie potrafiłby przykręcić gotowego elementu do wspornika, a ten wspornik do ramy, ramę do rack'a, umiejscowić serwo nad pokrętło i nałożyć je odpowiednio na nie, podłączyć odpowiednie kable do idiotoodpornych wejść w sterowniku (jak komuś nie starczy kabelka to przecież przedłużkę można dodać do zestawu). Kable nie są problemem, w studiu jest tyle kabli że ich widok jest naturalny... Realizatorzy musieli sobie radzić z naprawianiem takich konsol:

Bo klient czekał na sesje a najbliższy technik od tych konsol był 150 km od studia. Sytuacje tego typu były mega często, co można usłyszeć w różnych wywiadach itd. Lutowanie dla każdego realizatora to pestka bo jak ma do polutowania patchbay: ...

Nie no... augmentuje ten temat, ale większość realizatorów to raczej geek'i, z montażem listwy montażowej(ramy) i serw na nią, podłączeniu kilku kabli na pewno sobie poradzą.

A dzisiaj wystarczy negatywna opinia jednego z pierwszych użytkowników i nikogo więcej nie przekonasz do zakupu upierdliwego zestawu DIY.

Dlatego 80% producentów sprzętu do studia i nie tylko, wysyła swoje urządzenia do testu profesionalistom po fachu którzy albo zarekomendują, albo nie... A taka rekomendacja w świecie realizacji nagrań jest bardzo doceniania ponieważ mało który realizator "leci na kase" jakiejś firmy. Ta branża pod tym względem się szanuje.

Wymieniasz, wskazujesz na mnogość i wielkość tych problemów za co dziękuje. Zdaję sobie sprawy że nagromadzenie przycisków itd. ma prawo być dużym problemem, aczkolwiek nie wszystkie przełączniki trzeba automatyzować... są rzeczy które nie są potrzebne do automacji. Pozdrawiam.

Link do komentarza
Share on other sites

Ja bym pomyślał nad BLDC z enkoderem na obwodzie i przedłużonej osi, z jednej strony nakładanym na potencjometr, z drugiej z gałką dla użytkownika.

Dzięki enkoderowi będziemy znali pozycje już po załączeniu ? czy dopiero po pierwszym ruchu? czy po skalibrowaniu ?

https://www.kickstarter.com/projects/tropicallabs/mechaduino-powerful-open-source-industrial-servo-m?ref=category_recommended >

Link do komentarza
Share on other sites

Enkodery są takie i takie, poczytaj:

http://www.ab.com/en/epub/catalogs/12772/6543185/12041221/12041235/Incremental-Versus-Absolute-Encoders.html

W ogóle może najpierw zacznij od czytania. O silnikach, przekładniach, sprzęgłach, łożyskach, enkoderach itd.

Przytaczam tyle potencjalnych barier żebyś przeszedł wreszcie z fazy euforii do etapu inżynierskiego myślenia. Każdy z problemów o których wspomniałem da się łatwo rozwiązać, ale Twoim (i wielu innych konstruktorów) kłopotem jest ich nagromadzenie w jednym miejscu. Potrzebujesz kontroli nad prędkością kątową i położeniem? Dajesz silnik krokowy lub BLDC 3F. Potrzebujesz większego momentu w ograniczonej przestrzeni? Zamiast dużego silnika dajesz mały z przekładnią i zamieniasz prędkość kątową na moment. Potrzebujesz cichej przekładni? Dajesz jakąś wypasioną falową lub od biedy planetarną. To niestety uniemożliwia pokręcanie wału wyjściowego ręką (uwierz w to) więc albo sprzęgło (z jego sterowaniem i mechaniką) albo rezygnujesz z przekładni. Chcesz mieć sprzężenie zwrotne od położenia? Dajesz enkoder absolutny i wtedy wystarczy jednokrotna kalibracja. Taki enkoder w odróżnieniu od inkrementalnego ma mnóstwo drutów (10?) więc jakiś procesorek będzie musiał być blisko do jego obsługi lub kupisz od razu taki (droższy) z wyjściem szeregowym, ale co tam. Możesz też zrobić samodzielnie z magnesikiem i którymś ze scalonych czujników pola, ale to znów wymaga kalibracji i nie wiadomo jak się zachowa gdy dwa takie zespoły będą w odległości 3cm od siebie. Mechanik będzie musiał zadbać o ekranowanie magnetyczne. Zespół robi się długi i złożony z kilku elementów na jednej osi więc problematyczne staje się jego mocowanie na jednym łożysku. A dwa to już dwie powierzchnie i kolejne problemy z mocowaniem wykonanym jako ażur. Ich tolerancje wykonania i mocowania będą się sumowały więc między jedną a drugą płaszczyzną zaczną się przesunięcia. Jeśli myślisz o kilku płaskownikach skręcanych kolejnymi śrubkami, to na końcu łańcucha tolerancji możesz dostać np. 1-2mm przesunięcia względem siebie. A jeszcze jest problem osiowania względem gałek. Dalej? Nikt nie będzie chciał niszczyć swoich drogocennych sprzętów za 100tys. przykręcaniem do ich ślicznych gałeczek jakichś gadżetów więc elementy łapiące gałki będą musiały być podatne, wytoczone w kształt dopasowany wewnętrznie do kształtu konkretnej gałki i wyścielone elastomerem, bez żadnych śrubek mocujących a jednocześnie zapewniające pewność przeniesienia niemałego momentu bez poślizgu teraz i za rok bo inaczej kalibrację trzeba będzie powtarzać. Wyściółkę elastomerową/silikonową będziesz musiał odlewać na zamówienie, do każdej gałki inną. Zaczynasz rozumieć? Każda z tych rzeczy da się rozwiązać, ale razem są wyzwaniem przy ograniczonych wymiarach, masie a przede wszystkim budżecie. Nie chcę Cię zniechęcać tylko otworzyć oczy. Im mniej o czymś wiesz tym łatwiej i częściej myślisz, że to jest proste - tak kto już jest... Albo te wszystkie problemy Twój zespół (gdy już go stworzysz) rozwiąże metodami chałupniczo-garażowymi (w pierwszym modelu gotowe, handlowe elementy posklejane termoglutem) i wyjdzie żałosny demonstrator technologii jednej gałki który będziecie się wozić i dopracowywać latami albo zaprojektujecie coś porządnie praktycznie od zera tak, że całość (silnik, ew przekładnia, enkoder, jedna oś na wylot przez całość ) zmieści się w walcu powiedzmy fi25 x 20 i da się to wykonać, złożyć i przetestować (na osobno zaprojektowanym stanowisku) za sensowną dla projektu kwotę.

Żeby dłużej nie bić piany: wygląda, że możesz w tym projekcie być jedynie producentem. Nie masz pojęcia o mechanice, elektronice ani programowaniu. Tak więc trzymaj się swojego pierwotnego planu: znajdź pieniądze a potem kup za nie wiedzę fachowców. Inaczej to skończy się klapą i rozczarowaniem. Nie wiem jaki jest sens rzucania Ci propozycji "może ten enkoder a może ten silnik". Nie masz kompetencji ani wiedzy by to oceniać. Oczywiście możesz podchodzić do tego entuzjastycznie jak teraz: łapać każdy kawałek informacji rzucony na Forum i myśleć, że wiesz coraz więcej - nikt tego nie może Ci zabronić i jest to piękne podejście, ale gdybym miał zabudować silnik lotniczy nie zaczynałbym od dowiadywania się "jak lata samolot i po co" tylko przeczytał jakie obroty ma GE lub Lycoming, pogadał z bankiem o kredyt rzędu miliarda dolarów a w międzyczasie dał ogłoszenia o pracy dla inżynierów "w nowym prężnym zespole". Na szczęście znam swoje ograniczenia i nie chcę.

Link do komentarza
Share on other sites

W ogóle może najpierw zacznij od czytania. O silnikach, przekładniach, sprzęgłach, łożyskach, enkoderach itd.

Gromadzę właśnie wiedzę na ten temat. O sprzęgłach nie wiem praktycznie nic bo nie miałem z tym do czynienia. Tematykę silników, przekładni, łożysk trochę liznąłem. To nie wystarczy żeby stworzyć prototyp, ale może wystarczyć by zrozumieć, opracować wstępnie technologie, jaką będzie to realizowane. Trzeba się bardziej oczytać, fakt 🙂

Przytaczam tyle potencjalnych barier żebyś przeszedł wreszcie z fazy euforii do etapu inżynierskiego myślenia.

Przeszło spory czas temu, spokojnie... Za przytaczane problemy serdecznie dziękuje, oto w tym min. chodzi.

więc albo sprzęgło (z jego sterowaniem i mechaniką) albo rezygnujesz z przekładni.

Sprzęgła wydają się być ogromnych (jak na ten projekt) rozmiarów - a jeszcze sterowanie itd.

Miałeś na myśli coś takiego? https://robosavvy.com/store/dagu-magnetic-servo-clutches-for-miniature-servos.html

Opcję z sterowaniem ręcznym można chwilowo odpuścić.... A może rozwiązać sprawę za pomocą ruchomej przekładni (nie wiem za bardzo jak to określić), pokrętło dla użytkownika będzie połączone z przekładnią i przy ruchach serwa będzie poruszać się odpowiednio. Przy chęci sterowania ręcznego pokrętło trzeba będzie wcisnąć, jednocześnie zmieni ono przekładnie (na te o innym przełożeniu) i z łatwością pozwoli na sterowanie serwem ręcznie. Przekładnia zwiększy swój rozmiar pewnie dwukrotnie, ale przynajmniej unikamy skomplikowanych układów które będą zajmować dużo miejsca. Jest to wykonalne z Waszego punktu widzenia?

jakiś procesorek

do kontroli enkodera który będzie przy serwie. Gotowy układ? czy trzeba samemu zaprogramować? Da się do ograniczyć do małej płytki?

z wyjściem szeregowym,

to by ułatwiło sprawę z ilością kabli które biegną do sterownika.

Zespół robi się długi i złożony z kilku elementów na jednej osi więc problematyczne staje się jego mocowanie na jednym łożysku.

Mógłbyś zilustrować to grafiką.....? w takim razie co musi być zamocowane bezpośrednio na wale? Wszystko? przecież przekładnia raczej była by zamocowana do czegoś innego.

Odpowiednie nakładki na pokrętła przecież da się zamówić... Potem wystarczy dołączać do kit'u. Też myślałem o zwykłym plastiku który w środku jest wyścielony elastomerem.

do każdej gałki inną

tak jak wspominałem, każda marka ma swoje typy pokręteł i często się powtarza ich kształt i wielkość. Nie widzę problemu żeby wytoczyć ich tyle ile będzie potrzeba.

Każda z tych rzeczy da się rozwiązać, ale razem są wyzwaniem przy ograniczonych wymiarach, masie a przede wszystkim budżecie.

Nikt nie każe porywać się od razu na produkty API które np. mają większe zagęszczenie przycisków i pokręteł. UREI (UA) 1176 teoretycznie powinien być łatwiejszy do wykonania. Wystarczy żeby stworzyć prototyp. Z tym prototypem można się już gdzieś pokazać gdzie jest możliwość znalezienia inwestorów. Czy chociażby przy pomocy międzynarodowego wsparcia od realizatorów, na kickstarterze. A większe fundusze pozwolą na współprace z profesjonalnymi inżynierami. Póki co, nawiązałem kontakt z kilkoma ambitnymi absolwentami oraz studentami którzy robią własne projekty mechaniczne, mechatroniczne. (btw. rozmawiałem w przeciągu ostatnich tygodni z dużą ilością studentów tych kierunków. Nikt nie potrafi napisać sterownika pod serwa, mało kto miał w ręce profesjonalne serwa a o enkoderach itp. jest zielony niczym ja. Ale potrafią "napisać" program do Siemensa LOGO, no i robili coś na arduino... Generalnie to tyle co usłyszałem od nich o projektach które robili na studiach...)

Im mniej o czymś wiesz tym łatwiej i częściej myślisz, że to jest proste

Dlatego spróbujmy wspólnie dojść do wniosku (na podstawie wybranych technologii którymi można rozwiązać przytoczone problemy natury mechanicznej (głównie)), że jest to trudne... ale możliwe.

Lub też do odwrotnego wniosku, że nie jest to wykonalne przy użyciu jakiejkolwiek dostępnej technologii.

albo zaprojektujecie coś porządnie praktycznie od zera tak, że całość (silnik, ew przekładnia, enkoder, jedna oś na wylot przez całość ) zmieści się w walcu powiedzmy fi25 x 20 i da się to wykonać, złożyć i przetestować (na osobno zaprojektowanym stanowisku) za sensowną dla projektu kwotę.

Do tego będziemy dążyć. Jeżeli udało by się zawrzeć wszystko w szerokości 25 mm, było by idealnie, chodź w przypadku 1176 wydaje mi się że nie ma takiej potrzeby, gorzej gdyby chcieć upchać wszystko na urządzeniach API . Tam odległość od elementów jest znacznie mniejsza. W dodatku API posiada bardziej skomplikowane pokrętła (pokrętło na pokrętle... ). To z pewnością było by wyzwanie przekraczające zdecydowanie możliwości kogokolwiek z Nas. Lecz np. Distressor czy FATSO to generalnie 4 pokrętła, kilka przycisków (nie wszystko trzeba mieć pod kontrolą, np. przycisk bypass...takie funkcje mogą być pominięte.

Tak więc trzymaj się swojego pierwotnego planu: znajdź pieniądze a potem kup za nie wiedzę fachowców.

Nie sądzisz że własnymi siłami (ja od strony zaprogramowania wtyczki VST, bridge'a, oraz sterownika soft'owego), człowiek który zna się na pisaniu/tworzeniu sterowników pod serwa itp. oraz ktoś od mechaniki, nie zdołamy stworzyć prototypu? Ale nie mam tu na myśli, jak to określiłeś, garażowego twora posklejanego termoglutem, tylko produkt, który działa, spełnia założenie, współgra z urządzeniem oraz wygląda przyzwoicie. Taki projekt, i jego poszczególne elementy można przy zastrzyku finansów oddać w ręce profesjonalistów. Nie wierzę że na całym świecie nie znalazły by się osoby/firmy które były by skłonne zainwestować w to pieniądze typu Hairball audio który specjalizuje się w projektach DIY dla studia nagrań, Vintage King Audio który jest przyjaźnie nastawiony do różnych innowacji w dziedzinie techniki studyjnej co często pokazują w internetowym programie Pensado's place, czy polski bettermaker, jako że ugryzł już temat, czy chociażby akcja na kickstarterze promowana wśród środowiska. Kilka projektów w tematyce techniki studyjnej było finansowane przy pomocy kickstartera i wszystkie odniosły sukces. Zaznaczam raz jeszcze, pieniądze na prototyp są.

Nie wiem jaki jest sens rzucania Ci propozycji "może ten enkoder a może ten silnik". Nie masz kompetencji ani wiedzy by to oceniać.

Nie chcę nawet tego oceniać... Mogę tylko przypuszczać. A sens jest taki że Ty, dając swoje propozycje, pokazujesz kierunek który można zbadać i wypróbować. Jeżeli wspólnie określicie że do tego projektu bardziej jednak będzie się nadawać BLDC niż krokowy to założę się że macie rację. Wypróbujemy to rozwiązanie i damy znać jak wyszło krótko mówiąc. Do realizacji tego projektu będzie potrzebna przekładnia. Nakierujecie Nas swoim doświadczeniem że trzeba będzie stworzyć coś co będzie realizować taki problem. My pokażemy projekt który wg. Nas będzie działał, skonsultujemy to z Waszymi opiniami. To samo z każdym elementem w którym możemy liczyć na Wasze porady. Założyć jak najwięcej na papierze, potem składać prototyp. Dzielić się efektami, kierować się wskazówkami, zawsze coś można zrobić lepiej, lub inaczej.

Samolotu nie budujemy, ludzi przewodzić nie będziemy. Także niebezpieczeństwo nam nie grozi. Sprzętu popsuć się też nie da 🙂 Nawet po wciśnięciu wszystkich guzików na raz w 1176 (przez przypadek, rozwiązanie nie było planowane w konstrukcji) realizatorzy odkryli nowy sposób kompresji w tym urządzeniu. A rozkręcenie pokrętła input do oporu sprawi tylko że urządzenie da znać że żyje i wprowadzi przyjemne harmoniczne do sygnału. Jedyne co można "wtopić" to pieniądze. Ale zawsze można iść pracować na etat i przy dobrych wiatrach mieć tą 2jkę z przodu.

Link do komentarza
Share on other sites

Bądź aktywny - zaloguj się lub utwórz konto!

Tylko zarejestrowani użytkownicy mogą komentować zawartość tej strony

Utwórz konto w ~20 sekund!

Zarejestruj nowe konto, to proste!

Zarejestruj się »

Zaloguj się

Posiadasz własne konto? Użyj go!

Zaloguj się »
×
×
  • Utwórz nowe...

Ważne informacje

Ta strona używa ciasteczek (cookies), dzięki którym może działać lepiej. Więcej na ten temat znajdziesz w Polityce Prywatności.