Zrobotyzowana linia do produkcji wymienników ciepła

RobotykaWydarzenia Piotr Adamczyk

Po raz kolejny wracamy z artykułem dotyczącym robotyki przemysłowej - tym razem dzięki firmie RMA Sp. z o.o. z Gdyni.

Wpis ten przygotowany został z myślą o tych, którzy interesują się wykorzystaniem robotów na liniach produkcyjnych. Tym razem za przykład posłużyła linia do produkcji wymienników ciepła.

Udostępnij

Zaprojektowana i zbudowana przez RMA Sp. z o.o. zrobotyzowana linia do produkcji pakietów wymienników ciepła, jest doskonałym przykładem w pełni zautomatyzowanego środowiska technologii, robotów i innych systemów z zakresu automatyzacji.

Synergia procesów przekłada się na produkcję gotowego i w pełni funkcjonalnego produktu, jakim jest pakiet wymiennika ciepła, składającego się z czterech sit z otworami i rur (w zależności od typu w ilości 40-100 szt.).

Idea linii zakładała wydzielenie trzech sekcji:

• sekcję formowania i mycia rur,
• sekcję montażu pakietu i jego obróbki,
• sekcję spawania pakietu.

Linia obsługiwana jest przez 5 robotów przemysłowych firmy KUKA. Wśród nich znajduje się Robot Master obsługujący wszystkie gniazda produkcyjne. Głównym zadaniem robota jest precyzyjne i powtarzalne przenoszenie masywnych wymienników ciepła do kolejnych stanowisk.

Całemu procesowi towarzyszy szereg działań pobocznych mających na celu zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego.

Wśród procesów wymienić można:

• Automatyczne przezbrajanie linii, pozwalające na produkcję całego szeregu produktów z wykorzystaniem jednej linii produkcyjnej. Automatyzacja tego procesu pozwala na płynne przejścia w produkcji i wyeliminowaniem niepotrzebnych przestojów.

• Zastosowanie systemów wizyjnych Cognex 7200 do kontroli procesów, odnajdywania położenia komponentów oraz wyznaczania trajektorii spawania.
• Automatyczna wymiana narzędzi robotów m.in. zmiana chwytaka do przenoszenia na palnik spawalniczy czy zmiana narzędzia rozpęczającego na skrawające pozwala robotom na zwiększenie ich funkcjonalności, a co za tym idzie podjęcia większej ilości zadań w procesie. Efektem takiego rozwiązania są oszczędności związane z redukcją ilości robotów i maszyn wykorzystywanych do produkcji.
• Rozpęczanie rur realizowane jest pod wpływem dużego ciśnienia oleju hydraulicznego dzięki czemu w prosty sposób można powiększyć średnicę rury tak aby w odpowiednio przylegała ścianką do otworu w sicie (jest to proces konieczny dla zapewnienie stabilnego spawania orbitalnego).
• Precyzyjne narzędzie skrawające pozwala na precyzyjny pomiar geometrii wystawania rur względem sita, a następnie skrawanie rur z dokładnością do 0.1 mm. Wysoka jakość pozwala uzyskać pełną stabilność i powtarzalność późniejszego procesu jakim jest spawanie rur do sit.
• Spawanie orbitalne rur jako ostatni proces obróbki pakietów wymienników ciepła zapewnia nie tylko wysoką jakość spoiny, ale również zapewnia efektywność procesu, przy skróceniu czasu produkcji. Całość przekłada się na ekonomię i powtarzalność procesu.

Artykuł powstał dzięki współpracy z RMA Sp. z o.o.

To nie koniec, sprawdź również

Przeczytaj powiązane artykuły oraz aktualnie popularne wpisy lub losuj inny artykuł »

FPGA Hackathon 2024 – zbuduj księżycową metropolię!

Poradnik prezentowy: zestawy do nauki elektroniki (2023/24)

Nożny sterownik multimedialny dla PC dzięki Arduino

Magiczny mechaniczny tulipan LED na Arduino

Taśmy LED. Jak dobrać oświetlenie do kuchni lub warsztatu?

Jak działają silniki krokowe? Czym są mikrokroki?

Jak działa termostat cyfrowy, analogowy i mechaniczny?

Jak działa światłowód? Czym jest prawo Snelliusa?

automatyka, linia produkcyjna, przemysł, wymiennik