Zrobotyzowana linia do produkcji wymienników ciepła

RobotykaWydarzenia Piotr Adamczyk

Po raz kolejny wracamy z artykułem dotyczącym robotyki przemysłowej - tym razem dzięki firmie RMA Sp. z o.o. z Gdyni.

Wpis ten przygotowany został z myślą o tych, którzy interesują się wykorzystaniem robotów na liniach produkcyjnych. Tym razem za przykład posłużyła linia do produkcji wymienników ciepła.

Udostępnij

Zaprojektowana i zbudowana przez RMA Sp. z o.o. zrobotyzowana linia do produkcji pakietów wymienników ciepła, jest doskonałym przykładem w pełni zautomatyzowanego środowiska technologii, robotów i innych systemów z zakresu automatyzacji.

Synergia procesów przekłada się na produkcję gotowego i w pełni funkcjonalnego produktu, jakim jest pakiet wymiennika ciepła, składającego się z czterech sit z otworami i rur (w zależności od typu w ilości 40-100 szt.).

Idea linii zakładała wydzielenie trzech sekcji:

• sekcję formowania i mycia rur,
• sekcję montażu pakietu i jego obróbki,
• sekcję spawania pakietu.

Linia obsługiwana jest przez 5 robotów przemysłowych firmy KUKA. Wśród nich znajduje się Robot Master obsługujący wszystkie gniazda produkcyjne. Głównym zadaniem robota jest precyzyjne i powtarzalne przenoszenie masywnych wymienników ciepła do kolejnych stanowisk.

Całemu procesowi towarzyszy szereg działań pobocznych mających na celu zapewnienie wysokiej jakości produktu końcowego.

Wśród procesów wymienić można:

• Automatyczne przezbrajanie linii, pozwalające na produkcję całego szeregu produktów z wykorzystaniem jednej linii produkcyjnej. Automatyzacja tego procesu pozwala na płynne przejścia w produkcji i wyeliminowaniem niepotrzebnych przestojów.

• Zastosowanie systemów wizyjnych Cognex 7200 do kontroli procesów, odnajdywania położenia komponentów oraz wyznaczania trajektorii spawania.
• Automatyczna wymiana narzędzi robotów m.in. zmiana chwytaka do przenoszenia na palnik spawalniczy czy zmiana narzędzia rozpęczającego na skrawające pozwala robotom na zwiększenie ich funkcjonalności, a co za tym idzie podjęcia większej ilości zadań w procesie. Efektem takiego rozwiązania są oszczędności związane z redukcją ilości robotów i maszyn wykorzystywanych do produkcji.
• Rozpęczanie rur realizowane jest pod wpływem dużego ciśnienia oleju hydraulicznego dzięki czemu w prosty sposób można powiększyć średnicę rury tak aby w odpowiednio przylegała ścianką do otworu w sicie (jest to proces konieczny dla zapewnienie stabilnego spawania orbitalnego).
• Precyzyjne narzędzie skrawające pozwala na precyzyjny pomiar geometrii wystawania rur względem sita, a następnie skrawanie rur z dokładnością do 0.1 mm. Wysoka jakość pozwala uzyskać pełną stabilność i powtarzalność późniejszego procesu jakim jest spawanie rur do sit.
• Spawanie orbitalne rur jako ostatni proces obróbki pakietów wymienników ciepła zapewnia nie tylko wysoką jakość spoiny, ale również zapewnia efektywność procesu, przy skróceniu czasu produkcji. Całość przekłada się na ekonomię i powtarzalność procesu.

Artykuł powstał dzięki współpracy z RMA Sp. z o.o.

To nie koniec, sprawdź również

Przeczytaj powiązane artykuły oraz aktualnie popularne wpisy lub losuj inny artykuł »

FPGA Hackathon 2024 – zbuduj księżycową metropolię!

Poradnik prezentowy: zestawy do nauki elektroniki (2023/24)

Co ciekawego w DIY? 10 projektów naszych czytelników #28

Klawiatura DIY, która przyspieszy codzienną pracę

Parametry elektromagnesów – natężenie pola, indukcja

Jak działają szczotkowe silniki DC? Budowa i pomiary

Czym jest filtr LC? Jak działa i kiedy może się przydać?

Jak działa drukarka laserowa? Czym jest bęben światłoczuły?

automatyka, linia produkcyjna, przemysł, wymiennik