Przeszukaj forum

Od momentu poznania ESP8266 bardzo spodobał mi się ten układ. Gdy skończyłem robić pierwszy projekt oparty na tym układzie od razu zacząłem wymyślać kolejny. Dzisiaj chciałbym Wam przedstawić sterownik oświetlenia. Współpracuje on ze zwykłym włącznikiem świecznikowym i mieści się w puszce fi60, dzięki czemu (nad każdym włącznikiem światła mam puszkę fi70) w puszcze fi70 zostaje jeszcze sporo miejsca na kable. Po zaprojektowaniu płytki w programie Eagle zleciłem wyprodukowanie jej firmie jlcpcb. Wszystko trwało tydzień (zamawiałem również inne płytki dlatego tyle to trwało ). Płytki wysłali w piątek po południu czasu lokalnego a w poniedziałek płaciłem już vat u kuriera z DHL . Płytki wyglądają bardzo dobrze (sami możecie ocenić jakość produktu ) Po odebraniu płytek zacząłem wszystko składać w całość. ESP8266 12F zostało wykorzystane jako "mózg" płytki. Jako zasilacz służy Hi-Link HLK-PM01 230V na 5V. Za załączenie napięcia odpowiedzialne są dwa przekaźniki z cewką na 5V. Dodatkowo do każdego przekaźnika dołożyłem diodę prostowniczą. ESP jest zasilane napięciem 3.3v przez co musiałem zastosować LDO. Dodatkowo na wejściu fazy do układu zamontowałem bezpiecznik firmy bel fuse. Żeby esp mogło załączać przekaźnik musiałem wykorzystać tranzystor bc817 w wersji smd. Do tego potrzebowałem jedno złącze ark raster 5mm podwójne, oraz dwa złącza ark raster 5mm potrójne. Całość po zlutowaniu i umieszczeniu w puszcze fi60 wygląda następująco: Teraz przyszła kolej na oprogramowanie. Zdecydowałem się zrobić prostą stronę konfiguracyjną na której możemy: zmienić hasło do urządzenia zmienić dane serwera mqtt (sterowanie z każdego miejsca na świecie ) zmienić przyłączenie do sieci wi-fi zobaczyć jak długo pracuje nasz układ wybrać ilość podpiętych włączników (jedno albo dwa) Całość jest również sterowana z telefonu z systemem android. Teraz przymierzam się do zrobienia wersji v2 tego sterownika, chcę by był oparty na triakach i optotriakach (z tego co wyliczyłem to żarówka led o mocy 15W pobiera tylko 60mA a świeci jak zwykła żarówka 120W) oraz będzie posiadała wsparcie dla dotykowych podświetlanych włączników (moduły httm oraz panele marki weilak, wszystko mam tylko projekt został ) Jestem bardzo ciekaw Waszych opinii, dajcie znać w komentarzach co myślicie mo jej konstrukcji

Większość osób myśląc o cyfrowej telekomunikacji, myśli o współczesne mikroelektronice: smartfonach, komputerach i Internecie. Nie każdy zdaje sobie sprawę z tego, że idea przesylania informacji zakodowanej w ciągach zer i jedynek jest dużo, dużo starsza. Pierwszym urządzeniem tego rodzaju był telegraf skonstruowany przez Emille'a Baudot w latach siedemdziesiątych XIX wieku. Urządzenie po stronie nadajnika posiadało klawiaturę złożoną z pięciu przycisków, które operator musiał wciskać w różnych kombinacjach. Urządzenie wysyłało na linię ciąg impulsów, odpowiadających wciśniętej kombinacji. Odbiornik interpretował ten sygnał drukując na papierowej taśmie odpowiednią literę lub cyfrę, w jej naturalnej formie. Na początku XX wieku idea to została udoskonalona. Nadajnik został wyposażony w klawiaturę podobną do tych stosowanych w maszynach do pisania. Tak narodził się dalekopis. Transmisja danych pomiędzy tymi urządzeniami przypominała standardowy interfejs szeregowy. Z tą różnicą, że z przeciwieństwie do TTL UART-a czy RS323 poszczególne stany logiczne nie były kodowane przez wartości napięć, ale przez fakt przepływu (bądź nie) prądu w obwodzie. Normalnie przez linię płynął prąd o ustalonej wartości (zazwyczaj 60, 40 lub 20 mA). To był stan domyślny. Rozpoczęcie nadawania kolejnego znaku wymagało nadania bitu startu, czyli chwilowego przerwania obwodu. Potem nadajnik oczekiwał na pięć bitów z kodem znaku w alfabecie Baudot (zwanym także międzynarodowym alfabetem telegraficznym). Na końcu pojawiały się bity stopu w trakcie których odebrany znak był drukowany na papierze. Ktoś zapewne zauważył już, że używając pięciu bitów można było zakodować maksymalnie 32 znaki - zdecydowanie za mało, aby pomieścić wszystkie litery alfabetu, cyfry i znaki interpunkcyjne. To prawda. Stosowano pewną sztuczkę - dwie kombinacje bitów były zarezerwowane do przełączana pomiędzy dwoma rejestrami zawierającymi litery oraz cyfry i inne znaki. Ne stosowano także rozróżnienia na male i duże litery. Dalekopis chociaż w pełni cyfrowy, był urządzeniem elektromechanicznym, radzącym sobie bez pojedynczego tranzystora (chociaż oczywiście w latach osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych produkowano nowoczesne, elektroniczne wersje). Dalekopisy były powszechnie używane do przesyłania wiadomości przez wojsko i państwowe służby. Poczta wykorzystywała je do transmisji telegramów. Stosowano je także w roli terminali komputerowych, przed pojawieniem się monitorów CRT. Ślad tej zaszłości historycznej zachował się w nomenklaturze stosowanej w systemach uniksowych, gdzie terminal jest oznaczany skrótem TTY - od angielskiego słowa "teletype", czyli właśnie dalekopis. Przepraszam za ten przydługi wstęp, nie byłem jednak pewien, czy wszyscy będą jeszcze kojarzyć o jakie urządzenie chodzi... Przechodząc do sedna sprawy. Na co dzień pracuję w krakowskim Muzeum Inżynierii Miejskiej. Jakiś czas temu został nam przekazany dalekopis T100, wyprodukowany w latach siedemdziesiątych w Czechoslowacji, na licencji Siemensa. Ponieważ posiadaliśmy już taki eksponat, zostałem poproszony o sprawdzenie możliwości uruchomienia go i wykorzystywania w roli interaktywnej instalacji, zamiast "martwego" eksponatu ukrytego w muzealnej gablocie. Tak rozpoczęły się moje eksperymenty. Najpierw skonstruowałem prosty interfejs USB, oparty na starym mikrokontrolerze AT89C2051 i układzie FTDI. Do generowania pętli prądowej 40 mA używałem zestawu kilku baterii 9V oraz rezystorów o dużej mocy. Komunikacja z dalekopisem ruszyła bez problemu - pojawiła się jednak inna trudność. Okazało się, że uszkodzony jest moduł wzywaka - urządzenia odpowiedzialnego m.in. za zdalne włączanie silnika dalekopisu przy połączeniu przychodzącym, sygnalizowanym odwróceniem kierunku przepływu prądu w linii. Naprawa tego modułu okazała się bardziej skomplikowana niż początkowo sądziłem, ostatecznie postanowiłem więc wymontować wadliwą część i sterować silnikiem za pomocą przekaźnika, zamontowanego w moim interfejsie. Finalna wersja interfejsu zawiera mikrokontroler PIC32MX270F256B oraz moduł GSM SIM800L. Wykorzystałem także 2MB pamięć SPI flash, do wykonywania elektronicznej kopii przychodzących wiadomości. W osobnej obudowie znajduje się generator pętli prądowej, złożony z zasilacza transformatorowego oraz zestawu kondensatorów dużej mocy. Całość można obecnie oglądać na wystawie "Uwaga! Nieprzyjaciel podsłuchuje." w Muzeum Inżynierii Miejskiej w Krakowie. Po wysłaniu SMS-a na podany numer można oglądać dalekopis podczas pracy.

Witam chciałem wam przedstawić wykonaną przeze mnie kierownicę do komputera PC. Kierownica nie jest jeszcze do końca wykonana tak jak bym chciał , ale jest skończona działa można ją będzie jeszcze rozbudować Budowa od strony elektronicznej: Do budowy kierownicy użyłem jako podstawę Arduino Leonardo. Opierałem się o podobny projekt który znalazłem na yt . Lecz ja zrobiłem to trochę ładniej niż tamten chociaż nie ma rewelacji mogło być lepiej , ale w przyszłości myślę zrobić jeszcze jedną lepszą Oprócz Arduino Leonardo , zamiast jakiś potencjometrów i kombinowania z przekładniami użyłem enkoder z drukarki Canon IP2700. Ogólnie to oprócz enkodera to jeszcze parę przycisków potencjometry do pedałów i jakieś diody na podświetlenie. Poniżej schemat jak to podłączone. Oprogramowanie gotowe znalazłem pod tym filmem z którego się wzorowałem, wystarczyło wgrać XLoaderem i to wszystko podłączyć jak na schemacie. Od strony mechanicznej wygląda to tak: Odbijanie i blokada zostały zrobione na sprężynie niestety nie mam zdjęć . Dodam link do filmu na którym jest pokazane jak to działa. Ręczny przerobiony ze starej kierownicy . Elementy skrzyni biegów wydrukował mi kolega w 3D. i wygląda to tak: Pedały ze starej kierownicy , dorobiony jeden sprzęgłowy z innej kierownicy: Ostatecznie wygląda to tak: Link do filmu jak to działa i jak zrobione niektóre rzeczy: To by było na tyle w planach zrobienie Force Feed Back , na silniku DC 12v i przekładniach Pozdrawiam Krzysiek

Jako, że zbliżały się pierwsze urodziny pewnego młodego człowieka w mojej rodzinie wpadłem na pomysł, żeby wreszcie z długiej fazy mówienia o jakimś projekcie przejść do fazy robienia go. I tak o to padł pomysł zbudowania kolorowej lampki nocnej. Koncepcja Jako, że lampka to bardziej mebel niż zabawka to całość musiała być solidna a przy tym najlepiej nie brzydka. Jako klosz (obudowa) na początku myślałem o użyciu rury z plexi ale cena okazała się niestety nie akceptowalna. Wpadłem na pomysł użycia opakowania spożywczego z plastiku. Przeszukałem kilka sklepów gospodarstwa domowego i znalazłem pasujące pudełko. No to już z górki. Potem jeszcze trochę diod led,jakieś zasilanie i sterowanie. Dno lampki przykręcone jest na dwie śruby M3 ze stożkowym łbem, wewnątrz przyklejone są dwie tulejki dystansowe robiące za gwint. Wnętrze "klosza" to "choinka" zbudowana z plastikowej rurki, jej podstawy oraz łańcucha diod. Podstawa całości oraz choinki to płytki wycięte z deski do krojenia kupionej właśnie w tym celu. Nie jest to sztywne tworzywo ale do takiego zastosowania sprawdza się super, łatwo się obrabia, wygląda dobrze i trudno zgadnąć z czego to jest Całość pomalowana sprejem na jasny niebieski (celowałem w błękitny, chyba nie wyszło źle). Elektronika Potrzebna była, przede wszystkim, pełna dowolność koloru a jako, że nie chciałem bawić się w skomplikowane (w sensie kabelkologii) sterowanie tradycyjnymi ledami RGB padło na diody WS2811. Kupiłem łańcuch 50 diod 12mm. Całość może pobrać do 15W (50 x 60mA przy 5V) więc zastosowałem zasilacz 12V 2A oraz trzy moduły przetwornic na układach LM2596. Dlaczego aż trzy? Widząc grubość tych przewodów w łańcuchu obawiałem się, że na końcu może być już zauważalnie niższa jasność. Żeby tego uniknąć podzieliłem go na 3 sekcje zasilania bez rozłączania przewodu sygnałowego ze wspólna masą (przetwornice są nieizolowane). Do sterowania diodami wziąłem arduino pro mini (w moim przypadku klona), peryferiami się trochę marnuje ale to akurat miałem w szufladzie a cena jest bardzo atrakcyjna. Jako interfejs użytkownika użyłem enkodera z przyciskiem, poza tym jest tylko włącznik zasilania na tyle obudowy. Schemat jako taki nigdy nie powstał, jest to dość prosta konstrukcja, wszystkie połączenia można wywnioskować z kodu. Arduino jest zasilane z jedn z przetwornic, miałem jakiś problem z zasilaniem go z 12V, podłączyłem do 5V i działa (a już myślałem, że odejdzie do krainy wiecznych łowów, na szczęście nie). Program Napisany w arduino z bibliotekami do obsługi enkodera, diod i przyciśnięć (tutaj podziękowania dla @ethanak, sam bym nie wpadł, żeby takiej biblioteki poszukać). Dzięki nim nie musiałem się zajmować szczegółami ich sterowania zwłaszcza, że orłem programowania to ja nie jestem. Dzięki nim poszło w miarę szybko a efekty są co najmniej zadowalające. Jeżeli chodzi o efekty świetlne to na początku bazowałem na przykładach od adafruit ale niestety są one oparte na delayach a tutaj jest to nie do przyjęcia. Później, kiedy nie udało mi się samodzielnie przerobić ich, żeby je usunąć znalazłem w internecie ten kod , który temat rozwiązał. Menu napisałem sam z użyciem biblioteki Rotary.h oraz PMButton.h. Obsługa lampki Lampka domyślnie jest wyłączona (diody się nie świecą, arduino jest zasilone) dwu sekundowe przytrzymanie przycisku włącza lampkę z domyślnym trybem pierwszym w menu oraz najmniejszą jasnością. Jednorazowe kliknięcie to zmiana trybu, kręcenie enkoderem zmienia jasność świecenia. Kolejne dwusekundowe przytrzymanie wyłącza świecenie. W czasie pracy na maksymalnej mocy dół lampki nagrzewa się do ok 30*C, uważam to za bardzo dobry wynik. Dławiki przetwornic mają ok. 30-35*C. Trudności, przemyślenia Z całego tego projektu najprostsza okazała się część elektroniczna, kawałek płytki uniwersalnej, 4 moduły i trochę czasu. Trudności zaczęły się gdy przyszło do wykończenia obudowy, bardzo obawiałem się wiercenia w tym plastiku z obawy o pęknięcie. Swoją drogą robienie małych otworów też nie jest takie proste, dremel na najmniejszych obrotach i tak kręci się za szybko, topi plastik i trzeba wiercić na kilka razy. Wycinanie otworu na gniazdo zasilające poszło gładko, diamentowa tarcza dała sobie radę bez problemu. Pozostałą szparę nad nim zakleiłem klejem montażowym. Jak już się z całą resztą uporałem to przeszedłem do pisania programu. Bardzo doceniam wszystkich twórców, którzy wstawiają swoje, działające, kody do internetu, bardzo pomogły i ten etap przeszedłem z tarczą. W sumie to z tego też powodu źródło zostawiam w załączniku, jak ktoś potrzebuje jakiś kawałek albo chce sobie zbudować (a może nawet ulepszyć) to można brać do woli. Podsumowanie Budowa tej lampki zajęła mi około miesiąca i cieszę się, że wreszcie zbudowałem coś takiego od początku do końca. Młodemu (a w szczególności jego rodzicom) się bardzo spodobało więc myślę, że cel zrealizowany. Ja też się trochę nauczyłem i za to bardzo sobie to cenię. Kilka zdjęć z budowy: Niestety zapomniałem o zdjęciu lampki w całości, w działaniu. Postaram się to nadrobić. Jeżeli macie jakieś pytania albo czegoś nie napisałem/napisałem niezrozumiale to proszę o zwrócenie uwagi, odpowiem i uzupełnię opis. lampaRGB.zip

Cześć wszystkim. To mój pierwszy temat na tym forum, Więc przy okazji witam wszystkich Pokaże wam dzisiaj bardzo prosty sposób wykorzystania Raspberry Pi jako konsoli do gier, ja osobiście dzięki temu projektowi zacząłem interesować się elektroniką. O ile sama elektronika nie jest tutaj zbyt zaawansowana to będziemy potrzebować minimalnych umiejętności posługiwania się elektronarzędziami. Zaczynamy. Na początku potrzebujemy Raspberry Pi, Ja osobiście użyłem Raspberry Pi 3 B+ ponieważ pozwala nam zagrać w gry z lepszą grafiką, nawet niektóre tytuły z PSP, jak i w miarę wygodnie korzystać z przeglądarki internetowej. Możecie jednak bez problemu korzystać ze słabszych wersji. Oprogramowanie naszej konsoli znajdziecie w tym linku Retropie możecie też użyć podobnej wersji oferującej praktycznie to samo z tego linku Recalbox Jednak w tym poradniku skupię się na tej pierwszej. Porównanie obu znajdziecie na Youtube. Na temat instalacji samego oprogramowania nie będę pisał bo jest to dość proste i wszystko znajdziecie w tym linku instalacja Powiem jedynie żeby oprócz konsoli nie zapomnieć o możliwości przejścia do Rasbiana, znajdziecie też filmy jak uruchomić dodatkowe konsole i wgrać kodi. O ile tutaj wszystko jest jasne, to trudniejsza częścią jest zabudowa naszej konsoli. Osobiście użyłem Starego automatu który znalazłem na śmietnisku .Nie była to maszyna do gier arcade, a tak zwany jednoręki bandyta, taki jak jak na zdjęciu numer 2 (niestety nie mam zdjęcia jak wyglądał przed). Jednak nie każdy ma do takiego dostęp dlatego wrzucam wymiary mojej, byście mogli wyciąć taką np ze sklejki i poskładać samemu. Jeśli jest to dla was za duży kawał mebla to znajdziecie w na Youtube czy w Google projekty trochę bardziej poręcznych, ale już nie robiących takiego wrażenia. Jako że ja swoją przerabiałem musiałem najpierw zrobić w naklejce na szybie wycięcie na monitor (17cali od starego komputera) i pozbyć się pozostałych w środku resztek starego systemu. Później musimy zamontować przyciski i joystick, są w pełni kompatybilne z konsolą. W moim przypadku zostawiłem 2 działające przyciski Start i Payout z oryginału. Mała rada by przedni panel zrobić otwierany, w przypadku drobnych modyfikacji nie musimy odsuwać szafy od ściany. Trzeba zadbać teraz o audio, u mnie sprawę załatwia mała wieża podłączona pod Raspberry, z oddzielnym wyjściem aux by podłączyć telefon. Otwory na głośniki należy wyciąć w płycie. Nie zapomnij o wnetylatorach i otworach wentylacyjnych. Ponieważ w zamkniętej obudowie potrafi się zrobić gorąco. Ładnie pochowaj, wyprowadź kable i zamontuj raspberry. W przednim panelu zamontowałem atrapę komputera dla wyglądu. Wyprowadź też kable usb by można było podłączyć pady. Ja schowałem je w miejscu na wypłatę monet. W schowku na dole jest szuflada na różne rzeczy jak i mała schładzarka do napojów. Do tego użyłem podobnego zestawu zestawu chłodzącego. Daję radę, ale bardziej do podtrzymywania zimnej temperatury, max udało mi się osiągnąć 13 stopni dlatego polecam użyć większego, trochę droższego zestawu. Schładzarkę należy czymś wyłożyć by zapewnić izolację i w miarę szczelnie zamknąć by nie uciekała nam temperatura. Ja użyłem starej karimaty ale są na pewno lepsze sposoby. Naszą szafę dobrze jest wyłożyć matami głuszącymi dla cichej pracy. Na końcu montujemy Ledy. Projekt można rozwijać o np. licznik monet, panel dotykowy i co tylko przyjdzie do głowy. W przyszłości mam zamiar poprawić lodówkę by działała lepiej, zmienić monitor i dodać trochę więcej przycisków. Mam nadzieję że projekt wam się podoba. Czekam na wasze sprzęty grające.

Witam, od kiedy kupiłem swoje arduino (było to ze trzy lata temu) to chciałem zbudować frezerkę do płytek pcb. Obejrzałem w Internecie wiele projektów i w końcu postanowiłem zbudować swoją własną frezarkę :). Pochłonęła ona dużo pieniędzy i jeszcze więcej czasu. Swoje prace zacząłem od kupienia profili 25mmx 1.5mm x 2000mm (dwie sztuki) i kilkanaście kątowników. Wymierzyłem całą konstrukcję i zacząłem składać stelarz stołu a następnie go pomalowałem podkładem i czarną farbą matową. Gdy farba schła zamówiłem wsporniki wałków, wałki fi 12, łożyska oraz kupiłem skleję 10mm na stół. następnym krokiem było położenie blachy na stół żeby nie zniszczyć sklejki potem zacząłem składać oś Z z wałków fi 8 Kilkanaście dni później kontrukcja wyglądała następująco została postawiona brama, została ona wzmocniona zastrzałami z tyły oraz lewa i prawa strona bramy została połączona płaskownikiem stalowym 4mm x 20mm. Cała konstrukcja była bardzo solidna. Pozostało pomalowanie bramy na kolor czarny mat ale to dopiero w wakacje jak zrobi się ciepło Dzisiaj odbyły się pierwsze testy bezpieczeństwo przede wszystkim Całość wymaga oczywiście kalibracji oraz muszę kupić nakrętki bezluzowe na śruby trapezowe. Całość jest sterowana a pomocą GCode. Obszar roboczy to 40cm x 40cm. Elementy potrzebne do budowy to: 4 wałki fi12 (dwa na oś X i dwa na oś Y) 2 wałki fi8 8 wsporników wałków fi 12 4 wsporniki wałków fi 8 profile na stelarz blacha aluminiowa na oś Z trzy zestawy składające się z śruby trapezowej wraz z nakrętką, uchwytem nakrętki, łożyskami samonastawnymi, sprzęgła elastycznego (po komplecie na każdą oś) 3 silniki krokowe 3 mocowania silników arduino 3 sterowniki silnków krokowych CNC shield zasilacz 12V 4A frezy V 20 stopni komplet wierteł od 0.6mm do 1.5mm Potrzebujemy jeszcze silnik do wrzeciona, ja użyłem "pisaka" i dremela. Kosztów nie liczę gdyż nie chcę się załamać ale frajda z budowy była ogromna. Płytki pcb projektuje w Eaglu następnie tworzę gerbery które ląduję do programu flatcam. W tym programie ustawiam wymiary frezu, wierteł i generuje gcode który przesyłam do Arduino za pomocą programu source rabbit gcode sender. Ważna rzecz, przed zaladaowanie pliku drill do flatcamu musimy się upewnić ze każda współrzędna składa się z takiej samej ilości znaków jeśli nie to musimy dopisać odpowiednią ilość zer na początku (tzn po X lub Y ) następnie gdy załamujemy plik drill do flatcamu musimy zmniejszyć skalę tego pliku. Wchodzimy właściwości> scale i ustawiamy na 0.1

Ze zrobieniem tego typu urządzenie nosiłem się od dłuższego czasu. Przeznaczenie oczywiście dla dzieci i tak jak w tytule są to podstawowe działania matematyczne. Zanim powstał ten projekt sam program był już napisany w codeblocksie. Smartfon całkowicie się nie sprawdził bo córkę interesowało wszystko tylko nie nauka prostych zadań. Na PC już lepiej to wyglądało ale nadal te ikonki w tle trochę odciągały uwagę a samo włączanie komputera tylko dla uruchomienia takiego prostego programu chwilami było irytujące. Więc powstało coś takiego... Wiem, że dla wielu osób może okazać się to śmieszne ale u mnie sprawdziło się idealnie. Nie muszę włączać komputera dziecko zajmuje się tylko tym co powinno bo niema tu niczego co mogło by odciągać uwagę. Nawet wieczorem przed snem można na chwilę włączyć tą zabawkę i poćwiczyć. Opcji jest niewiele a w zasadzie tylko te najpotrzebniejsze czyli zmiana zakresu liczb co jeden w górę i w dół i wyłączenie/włączenie podświetlenia. tak prawie wygląda bez podświetlenia. Napisałem prawie bo zdjęcie było robione z włączonym podświetleniem ale w rzeczywistości wygląda dokładnie tak samo. Zanim za zabawka powstała to było to coś nieokreślonego co służyło w różnych celach tam gdzie potrzebny był wyświetlacz i klawiatura. Wyglądało to tak... Takie były tego początki chyba dwa lata temu. Obudowa powycinana mało estetycznie aczkolwiek trudno jest to zrobić ręcznie w lepszy sposób. Celem zamaskowania i zabezpieczenia została oklejona taśmą Następnie przykleiłem paski z taśmy obustronnie klejącej (do wklejania LCD) i przykleiłem szablon , który widać na pierwszych zdjęciach. I w zasadzie to by było tyle od zewnątrz a od środka najpierw wyglądało to tak. Wiele tu nie trzeba mówić natomiast w takiej konfiguracji obudowy nie dało się zamknąć. Zarówno arduino jak i konwerter lcd wystawały ponad obrys obudowy. Konwerter z wyświetlaczem był połączony na "wsuwki" więc musiałem wylutować goldpiny i zalutować konwerter na wyświetlacz i tak pomału jeden za jednym zostawiłem tylko zworkę od podświetlenia. Następnie zastanawiałem się jak to zrobić z tą klawiaturą żeby pozbyć się tych kabli bo jak by nie było to wprowadzają sporo zamętu. I tak sobie pomyślałem , że może by spróbować zalutować arduino na goldpiny od klawiatury tak jak konwerter lcd. Mialem akurat arduino pro mini , które przymierzyłem na piny od klawiatury i bomba pasowało idealnie. Jak tak na to popatrzyłem to na początku zastanawiałem się co by tu zrobić i tym wolnym miejsce bo zrobiło się go naprawdę sporo. I na początku myślałem o czytniku kart SD pod SPI ale ostatecznie stwierdziłem , że zrobię to w najprostszy możliwy sposób. Zasilanie było już na miejscu więc zostało wgranie skecza przez konwerter. Całość świetnie się sprawdziła. Można wygodnie położyć na łóżku i obserwować postępy jakie robi dziecko i to bez komputera czy smartfona.

Cześć W ramach zabicia czasu zbudowałem tracker do gry Fortnite, który chciałbym Wam przedstawić. Urządzenie łączy się z siecią WIFI za pomocą modułu ESP - Wemos D1. Za za wyświetlacz robi - dotykowy LCD TFT 2.4" ze sterownikiem ILI9341. Zasilanie to bateria lipol wraz z modułem ładowania. Podsumowując jest to taki składak z gotowych modułów Obudowa została wydrukowana na drukarce 3D a oprogramowanie napisałem w Arduino. Całość ściąga aktualne dane z sieci za pomocą API i wyświetla je na ekranie. Uprzedzając pytania - nick gracza jest przypadkowy:)

W moim poprzednim projekcie niektórzy przeczytali zapewne wzmiankę o tym , że powstała jego oddzielna wersja z modułem GSM , który całkiem nieźle sobie radził. Pomyślałem więc , że czemu by go tutaj nie opisać w końcu sam projekt został ukończony. tutaj początki czyli zlutowany moduł neoway a w tle genuine arduino uno , które w początkowej fazie zostało wykorzystane do przetestowania coś na zasadzie "czy to będzie działać". Okazało się , że tak aczkolwiek trzeba było dokonać zmiany baud rate na 9600 bit/s. Pod arduino jest bateria ze smartfona z , której zasilany jest moduł. Natomiast na arduino nakładka , która dała łatwiejszy dostęp (powielony) do pinów zasilania i masy. Na płytce stykowej widać konwerter poziomów logicznych przez który odbywa się komunikacja (SoftwareSerial). Piny IO modułu neoway pracują z napięciem 2,85V ale tolerują napięcie do 3,3V. Dobrze jest sprawdzić napięcie na pinie 3,3V przed podaniem go na konverter (w orginalnym uno nie będzie raczej problemu ale jeśli to będzie klon to możecie się zaskoczyć). Po kilku testach postanowiłem całość nieco zmniejszyć. to w zasadzie dalej jest to samo tyle , że model arduino uno zastąpiłem nano jeszcze z ATMega 168. Tact switch nad modemem to przycisk on/off , który uruchamia modem po dłuższym przytrzymaniu. tutaj już prawie wszystko było gotowe. Nad modemem przetwornica step-up regulowana. Wyjście z przetwornicy ustawione na 4,89V. Pewnie zastanawiacie się czemu na nie na 5V a to dlatego, że w tym modelu na pinie 3,3V jest 3,4V to wolałem nie ryzykować i lekko obniżyłem napięcie zasilania co dało pożądany rezultat w postaci spadku napięcia na pinie 3,3V nawet lekko poniżej 3,3V. ogniwo 18650 które widzicie pojawiło się tylko tymczasowo jako źródło zasilania aczkolwiek gdyby obudowa była większa to pewnie bym je zostawił. Na płytce znajdują się 4 DIP switch'e i tak pierwszy od góry włącza/wyłącza przetwornicę i tym samym doprowadza napięcie do wszystkich modułów poza modemem gsm (modem jest zasilany bezpośrednio z ogniwa). Następnie dwa DIP switch'e obok siebie wlączają/wyłączają piny TX i RX arduino od bluetooth. Ostatni DIP switch odcina napięcie do arduino. W ten sposób można wgrywać skecze do arduino po usb bez rozłączania kabli. Po prawej stronie mamy czujnik ruchu a po lewej to ten "stary telefon" w , którym nie działa dotyk ale można do niego podłączyć mysz. tutaj widać kolejno, start modemu, sprawdzenie rejestracji do sieci , siłę i jakość sygnału, a na koniec napięcie ogniwa. void skalaAku() { int aku2 = analogRead(A6); if ((aku2 == 860) && (charging == 0)) { digitalWrite(4, HIGH); //wyłączamy przekaźnik zasilania tp4056 Serial.println("Ogniwo max"); skala = 0; charging++; } else if ((aku2 == 790) && (skala == 0)) { m590.write("AT+CMGS=\"111222333\"\r"); // podajemy nr telefonu delay(300); getm590(); m590.write("Ogniwo 3,9V"); //podajemy treśc wiadomości m590.write(26); // Kod 26 = CTRL+Z delay(2000); // czekamy na wysłanie getm590(); // sprawdzamy czy poszło czy error skala++; } else if ((aku2 == 720) && (skala == 1)) { //740 OK m590.write("AT+CMGS=\"111222333\"\r"); // podajemy nr telefonu delay(300); getm590(); m590.write("Ogniwo 3,5V"); //podajemy treśc wiadomości m590.write(26); // Kod 26 = CTRL+Z delay(2000); // czekamy na wysłanie getm590(); // sprawdzamy czy poszło czy error digitalWrite(4, LOW); //włączamy przekaźnik zasilania tp4046 charging = 0; skala++; delay(300); } else if ((aku2 == 705) && (skala == 2)) { m590.write("AT+CPWROFF\r"); } } Tutaj mamy funkcję, która była wykonywana przez około tydzień czasu no i raz nie dostałem sms'a. Czas pracy na jednym cyklu ładowania to było jakieś 17h jak dobrze pamiętam więc wychodziło 2 smsy na dobę. Jeżeli ktoś chciał by z tej funkcji skorzystać to trzeba... void getm590() { if (m590.available() > 0) { Serial.print(m590.readString()); } } najpierw wpisać tą funkcję albo przynajmniej wcześniej zadeklarować , że funkcja getm590() wystąpi oraz zadeklarować dwie zmienne typu int , które występują w funkcji skalaAku() a to "świeże zdjęcie" dzisiaj zrobione na potrzeby opisu ale sam projekt tak wyglądał już w lipcu 2018 i tak jak wyżej pisałem bateria ze smartfona wróciła pod płytkę a zaoszczędzone miejsce zostało przeznaczone na moduł z dwoma przekaźnikami i od góry ładowarka tp 4056. Jeden przekaźnik może trochę dziwnie wykorzystany ale chciałem żeby ładowarka była wyłączana przed przekroczeniem napięcia 4,2V na baterii co widać w kodzie. tak to wyglądało po zamknięciu i jedynym problemem było to , że PIR sam się wzbudzał co kilka godzin pracy nawet po próbie przeniesienia go poza obudowę. Przyczyn dalszych nie szukałem bo tak jak napisałem na początku projekt powstał aby przetestować sam modem a ten nawet całkiem dobrze radził sobie z raportowaniem stanu naładowania baterii.

witam kupiłem Geekcreit® DIY Biaxial Spherical Rotating LED Kit z banggood i mam problem z pomiarem obrotów i przez to urządzenie nie chce działać wydaje mi się że problem powstaje w układzie zasilającym ale niestety nie mogę dojść do tego co konkretnie szwankuje Chińczyk wysłał instrukcję naprawiania błędów punkt 4: ④. Użyj multimetru, aby sprawdzić napięcie modułu mocy, czy wynosi ono około 4V. Jeśli nie, sprawdź moduł mocy zgodnie z instrukcją. u mnie bez obciążenia jest 12 a z 1 w czym może być problem ja nie wiem . chyba że to problem z odbiornikiem : cały schemat Proszę o pomoc przejrzałem chyba wszystkie luty i ustawienia elementów . i nie wiem co dalej robić jeszcze takie pytanie co oznacza symbol na obrazku w czerwonym prostokącie? Dziękuję za wszelką pomoc. LED debug instruction V1.0.pdf Schematic diagram.pdf dopiero zaczynam z elektroniką więc mogę jeszcze nie wszystko zrozumieć

Jakiś czas temu w moje ręce trafił dość specyficzny zabytek techniki - układ MCY7880, będący jedynym mikroprocesorem produkowanym seryjnie w Polsce. Element ten był klonem intelowskiego procesora 8080, wytwarzanym przez nieistniejące już przedsiębiorstwo CEMI. Początkowo potraktowałem go jako kolejną elektroniczną ciekawostkę do kolekcji, po jakimś czasie zacząłem się jednak zastanawiać, czy nie będę w stanie wykorzystać go w bardziej konstruktywny sposób. Zacząłem więc gromadzić pozostałe elementy potrzebne do zbudowania prostego systemu mikroprocesorowego, jednocześnie wczytując się w dokumentację i literaturę komputerową z epoki. Właściwa konstrukcja zaczęła powstawać niewiele później. Z uwagi na mocno eksperymentalny charakter przedsięwzięcia zdecydowałem się pominąć etap projektowania PCB i od razu przystąpić do montażu komputera na płytce prototypowej. Najpierw wlutowane zostały podstawki pod układy scalone, potem grubszą srebrzanką poprowadziłem masę i linie zasilające. Należy tutaj nadmienić, że MCY7880 jest dość kłopotliwym procesorem, jeśli chodzi o zasilanie. Nie tylko pobór prądu jest duży jak na obecne standardy, ale także konieczne jest dotarczenie trzech różnych napięć: +12, +5 oraz -5V. Dodatkowo muszą być one podane w odpowiedniej kolejności, niedopełnienie tego obowiązku grozi uszkodzeniem procesora. Oryginalnie systemy mikroprocesorowe na MCY7880 były zasilane z dużych zasilaczy transformatorowych. Była to pierwsza z kilku kwestii, co do których zdecydowałem się na drobny kompromis i zastosowałem nieco uwspółcześnione podejście. I tak napięcie 12V jest generowane przez przetwornicę boost na MC34063A, a -5V jest pobierane z pompy ICL7660. Głowna linia zasilająca o napięciu 5V jest zasilana bezpośrednio ze współczesnego, stabilizowanego zasilacza impulsowego. Po poprowadzeniu masy i zasilania, a także wlutowaniu wszystkich elementów pasywnych, przyszedł czas na najbardziej mozolny etap projektu. Łączenie linii sygnałowych przy pomocy kynaru. Bardzo dużej ilości kynaru. Zajęło mi to kilka wieczorów. O dziwo pomyliłem się tylko raz, zapominając o podciągnięciu jednego z wyprowadzeń EPROM-u do 5V. Po przebadaniu magistrali oscyloskopem i analizatorem stanów logicznych stwierdziłem, że procesor zachowuje się prawidłowo pracując "na luzie" (szyna danych pociągnięta w sposób wymuszający ciągłe wykonywanie instrukcji NOP i zwiększanie licznika instrukcji). Przyszedł więc czas na zaprogramowanie pamięci EPROM. Na potrzeby tego projektu zaopatrzyłem się w chiński programator oraz urządzenie do kasowania tych zabytkowych pamięci. Zapoznałem się także z podstawami asemblera 8080. Pierwszy napisany program służył rzecz jasna do migania diodą podłączoną do znajdującego się na płytce układu 8255. Potem zabrałem się za portowanie TinyBASIC-a, który po jakimś czasie udało mi się odpalić na tym komputerze. Obecnie POLON 7880 może komunikować się ze światem jedynie przez port szeregowy RS232, zrealizowany za pomocą układu 8251 oraz konwertera MAX232. W planach na bliżej nieokreśloną przyszłość jest budowa dodatkowej płytki z interfejsem monitora CRT i klawiatury, a być może także i sterownikiem stacji dyskietek. Pozwoliłoby mi to na uruchomienie systemu operacyjnego CP/M - organizacja pamięci komputera jest do tego przystosowana. Oczywiście najprostszym rozwiązaniem byłoby symulowanie układów I/O za pomocą jakiegoś współczesnego mikrokontrolera, wolałbym jednak wykorzystać w tym celu oryginalne układy scalone z epoki.

Witam! Na wstępie chcę zaznaczyć, że mam 13 lat. Chciał bym zaprezentować mój projekt. Jest nim zegar, który oprócz czasu pokazuje temperaturę z dwóch czujników oraz sterownie podczerwienią przekaźnik. Potrzebne części: Płytka Arduino (ja użyłem nano ale inne też się sprawdzą) Zegar czasu rzeczywistego DS3231 RTC Dwa czujnik temperatury DS18B20 Przekaźnik 1-kanałowy Czujnik podczerwieni z serii TSOP (używałem TSOP2238) Przycisk (np. tact swich) Wyświetlacz 16x2 z konwerterem I2C Potencjometr 10k Rezystor 4,7k Niestety nie mam możliwości dodać schematu. Podłączenie elementów do Arduino: Wszystkie GND i VCC należy podłączyć do GND i +5V SCL (Zegar + wyświetlacz) - A5 SDA (Zegar + wyświetlacz)-A4 Pin sygnałowy przekaźnika - 10 Przycisk - GND i 6 Dwa sygnały z czujników temperatury - A0 Sygnał czujnika podczerwieni - 11 Potencjometr należy przyczepić na konwerterze I2C ekranu zamiast zworki( dwa piny połączone zworką) Uwaga! Należy wstawić rezystor 4,7k pomiędzy pin sygnałowy a VCC czujników temperatury. Jego brak może uniemożliwić pomiar temperatury. Wystarczy umieścić jeden na oba czujniki. Kod zegara: #include <RTClib.h>//Dodawanie bibliotek #include <OneWire.h> #include <DallasTemperature.h> #include <Wire.h> #include <LiquidCrystal_I2C.h> #include <IRremote.h> #define irPin 11 IRrecv irrecv(irPin); decode_results results; #define prz 10 int przStatus = LOW; OneWire oneWire(A0); //Podłączenie do A0 DallasTemperature sensors(&oneWire); //Przekazania informacji do biblioteki DateTime now;//Now to jest data i czas char daysOfTheWeek[7][12] = {"Ndz", "Pon", "Wt", "Sr", "Czw", "Pt", "Sob"}; RTC_DS3231 rtc; LiquidCrystal_I2C lcd(0x3F, 16, 2); //Ustawianie wyswietlacza lcd void showDate(void);//Ustawianie dayt czasu i dnia void showTime(void); void showDay(void); int przycisk = 6;//Przycisk do wyswietlania temperatury void setup () { Serial.begin(9600);// Ustawianie transmisji UART pinMode(przycisk, INPUT_PULLUP);//Ustawianie przycisku jako wejscie lcd.begin();//Wloczenie lcd lcd.backlight();//Wloczenie podswietlenia lcd sensors.begin();//Wloczenie czujnikow irrecv.enableIRIn(); pinMode(prz, OUTPUT);//Ustawienie if (! rtc.begin()) //Jesli nie moze znalesc RTC wyswietl { Serial.println("Nie moge znalesc RTC"); while (1); } if (rtc.lostPower()) //Jesli RTC nie ma zasilania to wyswietl { Serial.println("RTc nie ma zasilania ustaw godzine!"); rtc.adjust(DateTime(F(__DATE__), F(__TIME__))); } rtc.adjust(DateTime(F(__DATE__), F(__TIME__))); } void loop () { if (irrecv.decode(&results)) { //Jesli czujnik odbirze sygnał switch (results.value) { case 0xFF21DE: przStatus = ~przStatus; digitalWrite(prz, przStatus); delay(250); break; } irrecv.resume(); } if(digitalRead(przycisk)== LOW)//Jesli przycisk jest wcisniety { lcd.clear(); lcd.setCursor(0, 0); lcd.print("Temp(W)"); lcd.setCursor(9, 0); lcd.print("Temp(Z)"); sensors.requestTemperatures(); lcd.setCursor(1, 1); lcd.print(sensors.getTempCByIndex(0)); lcd.setCursor(10, 1); lcd.print(sensors.getTempCByIndex(1)); delay(4000); lcd.clear(); } now = rtc.now();//Ustawianie pętli showDate(); showDay(); showTime(); } void showDate()//Kod petli showDate { lcd.setCursor(0,0); lcd.print(now.day()); lcd.print('-'); lcd.print(now.month()); lcd.print('-'); lcd.print(now.year()); } void showDay()//Kod petli showDay { lcd.setCursor(11,0); lcd.print(daysOfTheWeek[now.dayOfTheWeek()]); } void showTime()//Kod petli showTime { lcd.setCursor(4,1); lcd.print(now.hour()); lcd.print(':'); lcd.print(now.minute()); lcd.print(':'); lcd.print(now.second()); lcd.print(" "); } Po kliknięciu przycisku na wyświetlaczu pojawia się temperatura wewnątrz i zewnątrz. Czujnik najlepiej dobrać do własnych potrzeb. Ja wybrałem DS18B20 ponieważ jest on dokładny oraz występuje w wygodnej wodoodpornej osłonce oraz bez niej . Jeśli wszystko działa to przy pomocy potencjometru powinna zmieniać się jasność wyświetlacza. Ja użyłem zegara czasu rzeczywistego DS3231 RTC ale jeśli macie możliwość zakupu DS1307 RTC albo RTC PCF8563 to kupcie jeden z tych dwóch. Ja z mojego nie jestem zadowolony ,ponieważ przysporzył mi wiele problemów. W 65 linijce kodu jest zawarty numer przycisku na pilocie "0xFF21DE". Każdy przycisk na pilocie ma swój indywidualny numer. Program sprawdzający takowy jest taki: #include <IRremote.h> #define irPin 11 IRrecv irrecv(irPin); decode_results results; void setup() { Serial.begin(9600); irrecv.enableIRIn(); } void loop() { if (irrecv.decode(&results)) { Serial.print("0x"); Serial.println(results.value, HEX); delay(250); irrecv.resume(); } } Po kliknięciu przycisku na pilocie przekaźnik zmieni swój stan. Jest wiele dobrych pilotów. Lecz jest jedna ważna sprawa. Mianowicie używamy tu czujnika działającego na częstotliwości 38kHz więc pilot tego typu działa świetnie ,ponieważ działa na tej samej częstotliwości. Lecz jeśli z jakiegokolwiek powodu nie macie pilota albo czujnika działającego na 38kHz to nie ma się czym przejmować. Sam używam innego pilota i wszystko działa. Wyświetlacz można dobrać dowolnej wielkości. Trzeba tylko zmienić ustawienia wyświetlacza. Pozdrawiam!

Zdecydowałem się przestawić swój kolejny projekt utrzymany w klimatach retro. Wszystko zaczęło się jakiś rok temu, gdy przypadkowo odkryłem, że sprzedawcy na popularnych chińskim serwisie aukcyjnym posiadają podejrzanie duże ilości podejrzanie tanich układów MOS6502. Wydało mi się to zbyt piękne, aby było prawdziwe. Z ciekawości zamówiłem kilka sztuk, płacąc za nie kilka dolarów i zapomniałem o całej sprawie, licząc na to, że pewnie otrzymam podróbki z wygrawerowanymi laserowo oznaczeniami. Jak bardzo się myliłem! Po uruchomieniu na płytce prototypowej okazały się być prawdziwymi układami MOS6502, wykonanymi w technice NMOS. Zabrałem się więc za projektowanie właściwej płytki, myśląc o stworzeniu swojego własnego komputera pracującego pod kontrolą języka BASIC. Ten projekt ciągle jest w realizacji, ale nie o nim chcę tutaj napisać. W międzyczasie bowiem w mojej głowie pojawił się jeszcze jeden pomysł. Chciałem sprawdzić jak ta rodzina procesorów sprawdza się w roli mikrokontrolera. Albo innymi słowy - byłem ciekaw co by było, gdyby Arduino powstało trzydzieści lat temu. Tym razem od brytyjskiego sprzedawcy na eBay-u zamówiłem kilka sztuk nowszych procesorów WDC65C02, wykonanych w technologii CMOS. Zastosowanie tej wersji układów nie tylko zmniejszało znacznie pobór prądu, ale także upraszczało układ, niwelując konieczność stosowania bufora szyny adresowej. Za punkt wyjścia do tego projektu posłużyła płyta procesorowa mojego ciągle powstającego komputera na MOS6502, która została poddana pewnym modyfikacjom. Przede wszystkim zmieniła się organizacja pamięci - zwiększyłem ilość EPROM-u kosztem RAM-u, dodana została także pamięć EEPROM. Organizacja pamięci wygląda następująco, zaczynając od 0x000: 8 kB pamięci RAM 8 kB przestrzeni adresowej I/O 8 kB pamięci EEPROM 8 kB układ EPROM (dodatkowa pamięć, obecnie niewykorzystywana) 32 kB EPROM (główna pamięć, przechowująca program, dane i adresy wektorów) Urządzenie pracuje z prędkością 4 MHz. Sygnał taktowania pochodzi z jednoukładowego generatora kwarcowego. Układ DS1232 odpowiada za obsługę wejścia RST (likwidacja drgań styków i obsługa power-on reset). Urządzenie posiada także port wyjściowy na 74HCT373 - można za jego pomocą migać dwiema diodami, pozostałe linie są wyprowadzone na złącze IDC-40. Dekoder adresów jest zrealizowany na układach 74HCT138 i 74HCT139. Dodatkowo kilka bramek układu 74HCT00 posłużyło do generowania sygnałów !RD i !WR, wykorzystywanych w układach kompatybilnych z magistralą intela (a więc także zastosowanych pamięciach). Wszystkie sygnały szyny danych, adresowej, te związane z obsługą przerwań oraz wyjścia dekodera adresów są wyprowadzone na złącze IDC-40. Moim zamiarem było stworzenie płytki, która nie tylko będzie mogła służyć do eksperymentów z historyczną rodziną procesorów, ale także będzie mogła posłużyć jako podstawa do budowy jakiegoś użytecznego projektu, poprzez dodanie odpowiednich modułów, na wzór shieldów Arduino - z tą różnicą, że podpinanych bezpośrednio do magistrali procesora za pomocą taśmy IDC-40. Na pierwszy ogień poszła płytka zawierająca wyświetlacz HD44780 (4x20) oraz kilka przycisków tact switch. Wyświetlacz pracuje bezpośrednio na magistrali procesora - do tego w końcu został zaprojektowany. Konieczne było tylko dodanie prostej logiki, generującej sygnały sterujące. Od strony programowej obsługa wyświetlacza w takich systemach jest nawet prostsza niż obecnie - wystarczy jedynie wpisywać odpowiednie wartości pod odpowiednie adresy w przestrzeni adresowej procesora. Przyciski posiadają własny port wejściowy, zrealizowany na 74HCT245. Praca nad tym projektem była dla mnie także okazją do zapoznania się z asemblerem 6502, chociaż prawdę mówiąc większość kodu napisałem w C posługując się kompilatorem cc65, uzupełniając go o asemblerowe wstawki. Co prawda jest to dość prosty kompilator i być może nie nadaje się do pisania gier pod Commodore C64, ale w w tego typu zastosowaniach sprawdza się całkiem nieźle.

Telegram – darmowy, niekomercyjny bazujący na chmurze obliczeniowej komunikator internetowy. Użytkownicy mogą wysyłać wiadomości, zdjęcia, filmy, naklejki, nagrania oraz pliki różnego typu. Internet rzeczy od dawna wkracza w codzienne życie - inteligentny dom, inteligentny telewizor, a nawet inteligentny czajnik. Podstawą naszych projektów będzie płyta NodeMCU z wbudowanym układem ESP. Jak również małe rzeczy, które ma każdy inżynier elektronik: diody LED, przewody łączące, płytka prototypowa i przewód microUSB do flashowania i zasilania płyty. Schemat podłączenia: Krótka noga diody LED w ziemi, długa szpilka D3. Nie zapominaj, że płyta ma kilka cech w kategorii pinów, więc dołączam pinout. Dodanie nodemcu do Arduino IDE (połączenie pakietu esp8266). Instalacja pakietu ESP8266 będzie konieczna, abyśmy mogli pracować z nodemcu w IDE Arduino. Przed zainstalowaniem pakietu upewnij się, że nie masz zainstalowanej innej wersji. W przeciwnym razie pamiętaj o usunięciu go przed instalacją. A następnie wykonaj proste czynności: Uruchom środowisko programistyczne - Arduino IDE Otwórz ustawienia W polu "Dodatkowe linki do Menedżera płyt" wklej link do pakietu esp8266 http://arduino.esp8266.com/versions/2.3.0/package_esp8266com_index.json Idź do Narzędzia - Płyty- Menedżera płyt Przewiń w dół. Znajdź esp8266. Wybierz wersję 2.3.0. Zainstaluj. W Narzędzia - zakładka wybierz nodemcu. Reszta ustawień płyty zostanie ustawiona automatycznie. Zdjęcia są po-rosyjsku, ale interfejs jest taki sam. Zainstaluj bibliotekę telegram Aby nasz elektroniczny przyjaciel pojawił się na tablicy, będziesz potrzebować biblioteki https://github.com/CasaJasmina/TelegramBot-Library Tworzenie bota telegramu Nadszedł czas, aby stworzyć naszego cyfrowego przyjaciela, który będzie wiernie i łagodnie obsługiwał wszystkie nasze zespoły. Otwórz bot @BotFather. Aby utworzyć nowego bota write /newbot. Postępuj zgodnie z instrukcjami, wybierz nazwę i zaloguj się na nią, a na koniec skopiuj token bota, będziesz potrzebować go podczas flashowania tablicy nodemcu. Oprogramowanie Łączymy potrzebne biblioteki. #include <ESP8266WiFi.h> #include <WiFiClientSecure.h> #include <TelegramBot.h> Wskazujemy pin diody, wifi sieć token bota. #define LED 0 //D3 const char* ssid = "ssid"; const char* password = "password"; const char BotToken[] = "token:token"; Wskazujemy bota WiFiClientSecure net_ssl; TelegramBot bot (BotToken, net_ssl); W void setup ustawiamy szybkość komunikacji z komputerem, spróbujemy połączyć się z Wi-Fi, wpisujemy adres IP urządzenia w sieci, uruchamiamy bota i konfigurujemy pinmode dla diody LED. void setup() { Serial.begin(9600); WiFi.begin(ssid, password); while (WiFi.status() != WL_CONNECTED) { delay(500); Serial.print("."); } Serial.println(""); Serial.println("WiFi connected"); Serial.println(WiFi.localIP()); bot.begin(); pinMode(LED, OUTPUT); } Patrzymy do void loop. Sprawdzamy, czy mamy nowe wiadomości. message m = bot.getUpdates(); Czytamy wiadomość i robimy odpowiednie żądanie. if (m.text.equals("on")){ digitalWrite(LED, HIGH); bot.sendMessage(m.chat_id, "The Led 1 is now ON"); }else if (m.text.equals("off")){ digitalWrite(LED, LOW); bot.sendMessage(m.chat_id, "The Led 1 is now OFF"); } Szkic: https://drive.google.com/open?id=1QAi0px4sz3RTfgBjZFvs_rP2KBU84z7O Wgrywamy szkic do płyty. Testujemy Gdy, szkic jest na płycie i obwód jest podłączony do źródła prądu, możemy przetestować urządzenie. Wyślijmy “on” lub “off” aby włączyć lub wyłączyć diodę. Druga część artykułu to prototyp domu inteligentnego. Przed rozpoczęciem montażu określmy funkcje tego urządzenia: Kontrola obciążenia AC Sterowanie taśmą LED RGB Informacje o wizycie w lokalu Ekran z notatkami i czasem Informacje o temperaturze, ciśnieniu i wilgotności gleby Pierwszym krokiem w montażu urządzenia wieloskładnikowego będzie praca z chłodzeniem, prototypowaniem i zasilaniem. Zalecam zainstalowanie na chipie radiatore esp12, ponieważ sam układ na płycie nodemcu nagrzewa się nawet bez podłączonych czujników. Planujemy podłączyć dużą liczbę urządzeń I / O i jednocześnie przesyłać dane przez Internet, co bez dodatkowego chłodzenia doprowadzi do awarii. Grzejnik jest mocowany w najprostszy możliwy sposób za pomocą dwustronnej taśmy przewodzącej ciepło (można ją kupić od Chińczyków za 2,5 USD). Jako grzejnik można użyć dowolnego profilu aluminiowego. 2) Dla wygody podłączenia płytki i urządzeń, proponuję podzielić standardową płytkę na części. Bierzemy jedną dużą płytkę i dzielimy ją na pół. Z jednej strony oderwij linię energetyczną. Bierzemy każdy kawałek sklejki i przyklejamy uzyskane części, jak sobie życzysz, ale radzę skupić się na drutach łączących. Dla wygody możesz podpisać linię energetyczną markerem. Najważniejszą częścią przygotowania do montażu - jest zasilianie. Powinno wystarczyć, więc bierzemy ładowarkę na 2 ampery. Wtyczka zasilania powinna być tak umieszczona, abyś mógł wygodnie pracować. Najpierw obróć niepotrzebny przewód USB do zasilacza. Z jednej strony powinna być wtyczka USB, az drugiej dwie nogi z 5 V i ziemią. Dołącz go do linii 5V. OD niej podłącz nodemcu za pomocą czarnego i czerwonego przewodów. 3.3V weźmiemy od płyty, bo ona ma przetwornik napięcia ams1117, który da 800mA, czego nam wystarczy. Weź od płytki 3,3 V i i podłączyć do odpowiedniej linii energetycznej za pomocą czarnych i pomarańczowych przewodów. Prace przygotowawcze zostały zakończone, oznacza to, że nadszedł czas, aby rozpocząć selekcję komponentów w celu rozwiązania tych celów. Zarządzanie gniazdami: aby kontrolować prąd przemienny, potrzebujemy relay. Zarządzanie paskiem LED RGB: aby kontrolować pasek LED, będziemy potrzebować 3 tranzystorów mosfet , 3 rezystorów o 100 om i 3 o 10 kom każdy. Fiksacja ruchu: aby fiksować ruch, potrzebujemy czujnika ruchu PIR. Informacje o temperaturze: do pomiaru temperatury użyjemy czujnika ds18b20. Informacje o ciśnieniu: do pomiaru ciśnienia użyjemy czujnika bmp180. Informacje o wilgotności gleby roślinnej: do pomiaru wilgotności gleby używamy odpowiedniego czujnika. Wyświetl czas i notatki: Aby wyświetlić czas i notatki, potrzebujesz ekranu LCD. Dodatkowe małe rzeczy Problem z breadboardem rozwiązany, ale do niego nadal potrzebne przewody tata-tata i tata-mama. Opornik 4,7 kΩ i pięć diody LED. Wybrano składniki. Łączmy je wszystkie razem. Przed montażem zwracam uwagę na to, że wszystkie moduły będą zasilane 5 woltami, z wyjątkiem ds18b20. Zasilanie uziemienia i taśmy LED muszą być podłączone. Koniecznie sprawdź adres ekranu i2c i adresy czujników temperatury. Oryginalny schemat i obrazek. Czas rzucić szkic na mikrokontroler. Zainstaluj wszystkie niezbędne biblioteki w IDE Arduino. Archiwum biblioteki można pobrać tutaj. Aby zainstalować, po prostu przenieś całą zawartość do folderu z bibliotekami. Uzupełnij adresy czujników temperatury, ekranu, pinów wszystkich modułów, ustawień sieci Wi-Fi, tokena bota. Szkic (nie zapomnij secrerts.h) Teraz, gdziekolwiek jesteś, możesz uzyskać informacje o swoim domu za pomocą telegram bota. Lista działań Relayon - włączyć rele Relayoff - wyłączyć rele Setnote text - zrobić notatkę na lcd Deletenote - usunąć notatkę RGB taśma Red - czerwony Green - zielony Blue - niebieski Off - wyłączyć taśmę Otrzymanie danych Pressure - ciśnienie Temp1 - temperatura pierwszego czujnika Temp2 - temperatura drugiego czujnika Plant - nawilżenie ziemi Last - ostatnia wizyta Timeon - czas uruchomienia systemu Łącząc odrobinę wyobraźni, możesz stworzyć wiele różnych ciekawych urządzeń, a Twój dom będzie naprawdę inteligentny. Na przykład kilka urządzeń z nodeMCU (i dowolną inną odpowiednią płytą) może wysyłać wiadomości o swoich wskaźnikach do telegramu-bota i reagować na te wskaźniki. Na przykład czujnik temperatury napisał do bota, że temperatura w pomieszczeniu wynosi 29 stopni Celsjusza. Urządzenie odpowiedzialne za włączenie wentylatora lub klimatyzatora rozważyło tę informację i zdecydowało włączyć lub wyłączyć chłodzenie, gdy stało się chłodniej. Jako zadanie domowe musisz wykonać automatyczną kontrolę odczytów z czujników, a w przypadku ważnych zdarzeń (gleba stała się sucha lub ktoś przyszedł do twojego domu), aby powiadomić cię przez telegram bota. Na wyniki muszą pisać w komentarzach. To bardzo interesujące, co zrobiłeś.

Urządzenie MIDI na Arduino Pro Micro Czas na zrobienie fajnego urządzenia. W tym artykule postaram się zadowolić ludzi związanych z tworzeniem muzyki. Stwórzmy mikser Midi i podłączymy go do programu dla DJ-ów (Traktor Pro 2). Urządzenie będzie miało 8 obrotowych potencjometrów, które pozwalają kontrolować głośność, niskie, średnie i wysokie częstotliwości korektora oraz 2 przyciski odtwarzania / pauzy. Komponenty Podstawą naszego projektu będzie płyta arduino pro micro (lub arduino leonardo). Będziemy kontrolować potencjometry obrotowe. Na nich nakładamy kolorowe czapki. Będziesz potrzebował dwóch przycisków i dużego kondensatora przy 4700 UF (od 6V). Wpichnijmy to wszystko do pudełka. Elektroniczny obwód i montaż. Najpierw przygotujmy pudełko. Konieczne jest przecięcie 8 otworów o średnicy 6 milimetrów, po dwa otwory po 12 milimetrów i otwór na tylną ściankę. Kolejny etap to montowanie potencjometrów i przycisków. Włóż część i dokręć nakrętkę. Nadszedł czas na lutowanie komponentów razem. Zrobiłem wszystko na zielonej płycie prototypowej. Możesz to zrobić na bredboardzie lub wytrawić / zamówić płytkę. Nie ignoruj kondensatora, bez niego urządzenie nie zadziała! Szkic Algorytm programu jest prosty. Przeszukujemy potencjometry i przyciski, wysyłamy dane do komputera. #include <frequencyToNote.h> #include <MIDIUSB.h> #include <pitchToFrequency.h> #include <pitchToNote.h> #define n_pots 8 int val; int last_val[n_pots]={0,0,0,0,0,0,0,0}; int pot_pins[n_pots]={0,1,2,3,6,7,8,9}; #define btn0pin 2 #define btn1pin 3 void setup() { Serial.begin(9600); pinMode(btn0pin, INPUT); pinMode(btn1pin, INPUT); } void loop() { for (int i =0; i<n_pots;i++){ val = (int)analogRead(pot_pins[i])/8; if (val != last_val[i]) { last_val[i] = val; controlChange(0, i, val); } } if (digitalRead(btn0pin)){ controlChange(0,9,1); while(digitalRead(btn0pin)){} } if (digitalRead(btn1pin)){ controlChange(0,10,1); while(digitalRead(btn1pin)){} } delay(30); } void controlChange(byte channel, byte control, byte value) { midiEventPacket_t event = {0x0B, 0xB0 | channel, control, value}; MidiUSB.sendMIDI(event); MidiUSB.flush(); } Można zrobic 3d obudowę do miksera. Tak wygląda moja , ale jej plik źródłowy tu nie zostawię, bo jest dużo błędów. Kształt jest fajny, ale techniczna strona nie. Użycie: dla przykładu użycia wziąłem traktor pro 2. Otwórz go, a następnie znajdź w nim "controller manager". Tutaj wiążemy potencjometry z dźwigniami interfejsu. Naciśnij “Add device” - “Generic MIDI”. Wybierz wejscie - “Arduino Leonardo”. Teraz musisz określić wszystkie elementy sterujące. Istnieją dwa kanały, z których każdy ma: głośność, wysokie, średnie i niskie częstotliwości oraz przycisk "Play/Pause". Kliknij "Add in" i znajdź Volume / High / Mid / Low. Wybierz kanał (A lub B). Kliknij “learn”. Przekręć potencjometr. Kliknij “learn”. Zrób to z wszystkimi elementami. Dodajemy przycisk “Play/Pause”. Dodajcie go, analogicznie potencjometru. Zmienimy tryb pracy przyciska do “Toggle”. I filmik demonstracja (niestety słowa rosyjskie, ale pracę można zobaczyć): Będę czekał na komentarze!

Wstęp: Na wstępie chciałbym zaznaczyć, iż jest to mój pierwszy projekt, w którym miałem możliwość wykorzystać software do projektu własnej płytki PCB i skonstruować coś co nie bazuje na płytce Arduino i nie jest plątaniną przewodów na płytce stykowej. Proszę o wyrozumiałość, a zarazem o konstruktywną krytykę i cenne wskazówki, które mogą być przydatne przy tworzeniu kolejnych projektów. Wykonany prze ze mnie projekt nie jest innowacyjny, ale dzięki niemu mogłem spróbować swoich przede wszystkim w wytrawieniu pierwszej płytki PCB. Opis: Wynikiem końcowym projektu jest niewielkie pudełko/sejf do przechowywania drobnych rzeczy, które można otworzyć po wpisaniu hasła, bądź przyłożeniu karty. Sercem układu jest mikrokontroler, który można spotkać w Arduino UNO R3. Ze względu na prostotę środowiska ArduinoIDE zdecydowałem się na implementację kodu właśnie w tym programie. W związku z tym wybór padł na mikrokontroler ATmega328P z wgranym bootloaderem dla Adruino. Takie rozwiązanie pozwoliło mi na wykorzystanie gotowych bibliotek do obsługi modułu RFID i klawiatury numerycznej. Zdecydowałem się na brak wewnętrznego źródła zasilania. Został wyprowadzony przewód USB, dzięki któremu urządzenie można podpiąć pod dowolne wyjście USB (powerbank, port USB w komputerze, ładowarka sieciowa). Urządzenie jest więc zasilane napięciem 5V DC. Wykorzystane elementy: Na projekt składają się wymienione wcześniej elementy, tj.: ATmega328P moduł RFID klawiatura numeryczna 4x3 konwerter poziomów logicznych oraz: stabilizator napięcia LF33CV rezonator kwarcowy 16MHz serwomechanizm rezystory 22Ohm oraz 10kOhm kondensatory 100nF diody LED (czerwona i zielona) + oprawki przewód USB + odgiętka na przewód przewody połączeniowe drewniane pudełko (brak linku, elementy znaleziony w piwnicy w trakcie porządków) dystans nylonowy Budowa: Po przetestowaniu działania urządzenia na płytce prototypowej znalazłem odpowiednie pudełko, w którym zmieści się układ i będzie stosunkowo estetycznie wszystko rozmieszczone. Wyciąłem miejsce na klawiaturę, miejsce na blokadę serwomechanizmu oraz wywierciłem otwory na oprawki na diody. W kolejnym kroku pokryłem pudełko matową farbą i wnętrze wypełniłem materiałem zbliżonym do okleiny na głośnikach i tubach basowych. Po wykonaniu płytki przystąpiłem do lutowania elementów. Klawiatura, moduł RFID, diody, serwomechanizm oraz złącze zasilania zostały połączone z płytką poprzez przewody połączeniowe z końcówką żeńską. Płytka PCB została umieszczona w górnej części pudełka na nylonowych dystansach. Pod płytką znalazło się miejsce na moduł RFID oraz klawiaturę i diody. Na koniec wyciąłem odpowiedni fragment deseczki balsowej z miejscem na serwomechanizm, aby ukryć przewody połączeniowe. Deseczkę balsową okleiłem tym samym materiałem co wnętrze pudełka. Oprogramowanie: Kod programu został napisany w środowisku ArduinoIDE z wykorzystaniem następujących bibliotek: Servo.h Keypad.h Password.h SPI.h MFRC522.h Kod programu: #include <Servo.h> #include <Keypad.h> #include <Password.h> #include <SPI.h> #include <MFRC522.h> //Servo Servo servo; //Password Password password = Password("1234"); //RFID const byte UID1[] = {0x70, 0xC3, 0xF9, 0x65}; const byte UID2[] = {0x35, 0xDC, 0xD7, 0x65}; const byte ROWS = 4; const byte COLS = 3; char keys[ROWS][COLS] = { {'1', '2', '3'}, {'4', '5', '6'}, {'7', '8', '9'}, {'#', '0', '*'} }; byte rowPins[ROWS] = {4, 3, 2, 0}; byte colPins[COLS] = {8, 7, 6}; Keypad keypad = Keypad( makeKeymap(keys), rowPins, colPins, ROWS, COLS ); MFRC522 rfid(10, 5); MFRC522::MIFARE_Key key; void setup() { Serial.begin(9600); SPI.begin(); rfid.PCD_Init(); pinMode(A0,OUTPUT); pinMode(A1,OUTPUT); servo.attach(9); servo.write(0); keypad.addEventListener(keypadEvent); digitalWrite(A0,HIGH); digitalWrite(A1,LOW); } void loop() { keypad.getKey(); if (rfid.PICC_IsNewCardPresent() && rfid.PICC_ReadCardSerial()) { if (rfid.uid.uidByte[0] == UID1[0] && rfid.uid.uidByte[1] == UID1[1] && rfid.uid.uidByte[2] == UID1[2] && rfid.uid.uidByte[3] == UID1[3]) { servo.write(90); digitalWrite(A0, LOW); digitalWrite(A1, HIGH); } else if (rfid.uid.uidByte[0] == UID2[0] && rfid.uid.uidByte[1] == UID2[1] && rfid.uid.uidByte[2] == UID2[2] && rfid.uid.uidByte[3] == UID2[3]) { servo.write(90); digitalWrite(A0, LOW); digitalWrite(A1, HIGH); } } } void keypadEvent(KeypadEvent eKey) { switch (keypad.getState()) { case PRESSED: Serial.println(eKey); switch (eKey) { case '#': checkPassword(); delay(1); break; case '*': closeBox(); delay(1); break; default: password.append(eKey); delay(1); } } } void checkPassword() { if (password.evaluate()) { servo.write(90); digitalWrite(A0, LOW); digitalWrite(A1, HIGH); } else { servo.write(0); digitalWrite(A0, HIGH); digitalWrite(A1, LOW); } } void closeBox() { password.reset(); servo.write(0); digitalWrite(A0, HIGH); digitalWrite(A1, LOW); } Działanie programu: Aby odblokować serwomechanizm i otworzyć pudełko należy wpisać odpowiedni kod zdefiniowany w programie i zatwierdzić znakiem "*" lub przyłożyć odpowiednią kartę (zdefiniowane są dwie karty). Po odblokowaniu gaśnie dioda czerwona, zapala się dioda czerwona i serwomechanizm zmienia położenie. Aby zamknąć pudełko należy wcisnąć przycisk "#". Podsumowanie: Projekt uważam za prawie zakończony. Po złożeniu całego urządzenia zwróciłem uwagę na brak możliwości zmiany kodu oraz dodania nowej karty (możliwe jedynie poprzez przeprogramowanie ATmegi). Projekt płytki zapewne pozostawia sporo do życzenia, dlatego liczę na cenne wskazówki aby nie popełniać błędów w przyszłości. Za wadę uważam też brak dodatkowej filtracji zasilania (stwierdziłem, że skoro biorę zasilanie z USB to nie trzeba nic dodawać). Zaletą (albo i wadą ) urządzenia są małe gabaryty. Ja wykorzystuje je do przechowywania zdjęć wykonanych Instaxem. Załączniki: W projekcie załączam kod programu, wykorzystane biblioteki i projekt Eagle do płytki PCB. Zdjęcia: safe_box_eagle.zip safe_box_software.zip

Cześć W ramach organizowanej akcji postanowiłem opisać projekt, który wykonałem już jakiś czas temu. WPROWADZENIE Projekt to stacja meteorologiczna montowana na wyrzutni rakiet zaprojektowana i wykonana przeze mnie w ramach rekrutacji do Sekcji Rakietowej Studenckiego Koła Astronautycznego (działającego na Politechnice Warszawskiej). Wymagania wobec stacji: pomiar prędkości i kierunku wiatru, pomiar temperatury i ciśnienia, pomiar położenia oraz orientacji wyrzutni i kąta nachylenia ramienia, komunikacja bezprzewodowa z bazą, zasięg 500-700m, aplikacja na PC wyświetlająca i rejestrująca odbierane dane. ELEKTRONIKA Ogólny diagram sprzętowy wygląda następująco: Do realizacji 'mózgu' stacji wykorzystałem Arduino Pro Mini (zarówno w nadajniku, jak i odbiorniku). Komunikacja bezprzewodowa zrealizowana jest poprzez moduły NRF24L01+ ze wzmacniaczem mocy (w przeprowadzonych na poligonie testach bez problemu uzyskiwały zasięg 700m). Do pomiaru ciśnienia i temperatury zastosowałem moduł z układem BMP180. Pomiar prędkości i kierunku wiatru jest wykonywany przez zestaw stacji pogodowej. Do pomiaru kąta nachylenia wyrzutni zastosowałem moduł z układem MPU-6050. Położenie wyrzutni jest mierzone poprzez standardowy moduł GPS (NEO-7M-C firmy Waveshare). Urządzenie montowane na wyrzutni zasilane jest dwoma ogniwami litowo-jonowymi, a odbiornik jest zasilany przez komputer za pośrednictwem USB. Do generacji napięcia 5V w nadajniku wykorzystałem moduł przetwornicy D24V6F5 z Pololu. Z przeprowadzonych pomiarów wynika, że jedno ładowanie baterii pozwala działać stacji przez około 30 godzin. Schemat jednostki głównej: Ciekawą sprawą jest pomiar prędkości wiatru. Anemometr raz na obrót zwiera styk, a prędkość obrotowa jest proporcjonalna do prędkości wiatru (1Hz przekłada się na 2.4km/h). Mierząc więc okres pomiędzy kolejnymi krawędziami, można określić prędkość wiatru. Aby pomiar był możliwie dokładny, wykorzystałem przerwania. Jednak jak to z mechanicznymi stykami bywa, pojawiały się drgania styków: Aby zniwelować ten efekt zastosowałem dwie bramki NOT z przerzutnikami Schmitta i filtrem RC (o stałej czasowej około 1ms). Układ sprawia, że na pinie mikrokontrolera pojawiają się ładne, pojedyncze zbocza (czerwony to wyjście anemometru, a niebieski przebieg to sygnał podłączony do pinu mikrokontrolera): Na pokładzie zamontowany jest również magnetometr (znajdujący się poza główną obudową, w oddzielnej obudowie), który miał służyć do pomiaru azymutu wyrzutni (przy startach rakiet bardzo istotne są dwa kąty: azymut oraz nachylenie ramienia wyrzutni). Ostatecznie jednak nie został wykorzystany ze względu na problemy z kalibracją (magnetometr musiałby być za każdym razem montowany dokładnie tak samo na wyrzutni, co nie jest wykonalne). Odbiornik jest stosunkowo prostym urządzeniem: Zawiera tylko mikrokontroler (na module Arduino Pro Mini) oraz moduł radiowy. Komunikacja z PC wykonywana jest przez konwerter USB-UART. Odbiornik wyposażony jest też w diodę, która jest zapalana na chwilę w momencie odebrania pakietu. Bardzo to pomaga przy rozstawianiu stacji. Oba układy zmontowałem na płytkach prototypowych. OPROGRAMOWANIE Oprogramowanie projektu jest dość rozbudowane, gdyż składa się z dwóch projektów na systemy wbudowane (nadajnik i odbiornik) oraz oprogramowania na PC. Oprogramowanie nadajnika Kod napisany oczywiście z wykorzystaniem środowiska i bibliotek Arduino dla przyspieszenia developmentu Wykorzystałem dodatkowe biblioteki: MPU6050 (konfiguracja i odczytywanie danych z akcelerometru) HMC5883L (konfiguracja i odczytywanie danych z magnetometru) I2Cdev (wykorzystywane przez bibliotekę MPU6050) TinyGPS (parsowanie danych z GPS) RF24 (komunikacja z modułem radiowym) Adafruit_BMP085 (konfiguracja i odczytywanie danych z barometru) Oprogramowanie odbiornika Zadaniem programu uruchomionego na odbiorniku jest odczytanie danych z modułu radiowego i przerzucenie ich od razu na port szeregowy. Nic skomplikowanego. Kod na systemy wbudowane jest w repozytorium: https://github.com/Lukaszm94/rocketLauncherDAQ_embedded Oprogramowanie na PC Program do uruchamiany na PC służy do odbierania danych z odbiornika, wyświetlania ich i zapisywania do pliku CSV. Do zrealizowania powyższych zadań wykorzystałem język C++, framework Qt i bibliotekę Qwt. Kod znajduje się w repozytorium: https://github.com/Lukaszm94/RocketLauncherDataAcquisitionApp Na temat samej implementacji nie będę się rozpisywał. Kilka ciekawszych funkcji programu to wyznaczanie wartości średniej prędkości wiatru (z możliwością ustalenia z jakiego okresu ma być wyliczana średnia) oraz podmuchu (chwilowa maksymalna prędkość wiatru). Dodatkowo, jeżeli któryś sensor działa niepoprawnie (np. akcelerometr jest niepodłączony albo GPS nie ma fixa), to wartość z tego sensora jest wyświetlana w kolorze czerwonym. Widok okna programu: MECHANIKA Wszystkie obudowy i elementy mocujące zaprojektowałem w Autodesk Inventor i wykonałem z wykorzystaniem drukarki 3D. Na wyrzutni montowane są trzy urządzenia: jednostka główna, moduł kompasu i moduł akcelerometru. W czasie projektowania kierowałem się łatwością montażu w warunkach polowych (stąd np. zastosowanie nakrętek motylkowych do mocowania obejm) oraz zapewnienie możliwie wysokiej odporności na wodę. Render głównej obudowy: Render odbiornika: Nadajnik: Wnętrze nadajnika: Wnętrze odbiornika: Ciekawy patent, jaki mogę pokazać, to wykonanie złącz do świata zewnętrznego. Wykorzystałem złącza męskie KK254, które przylutowane są do odpowiednio wyciętej płytki prototypowej. W płytce są dwa otwory pod śruby M3, analogiczne otwory są w obudowie. Płytka jest mocowana od wewnątrz do ścianki urządzenia z wykorzystaniem dwóch śrub. Całość od zewnątrz wygląda elegancko i jest wytrzymała. Cała jednostka główna zmontowana: WNIOSKI I PODSUMOWANIE Projekt spełnia większość założeń i uważam, że został zrealizowany z sukcesem. Wykorzystany został już wielokrotnie na poligonie i w zasadzie za każdym razem system działał poprawnie. Jeśli chodzi o wady, to główny problem jaki zaobserwowałem, to uszkadzanie się modułów radiowych (konkretniej to wzmacniaczy mocy) w momencie włączenia urządzenia bez podłączonej anteny - co niestety zdarzyło się kilkukrotnie (przypadkowe włączenie). Drugi problem to brak pomiaru orientacji wyrzutni, związany z opisaną wcześniej kłopotliwą kalibracją. Przykładowy wykres uzyskany z wykorzystaniem stacji (na zawodach CanSatów w 2016 jeśli dobrze pamiętam): Krótki opis projektu jest też na mojej stronie internetowej: http://lukemeyer.me/rldaq.php Na koniec mogę pokazać ładne zdjęcie ze startu rakiety TuCAN (jak się dokładnie przyjrzycie, to widać stację zamontowaną na wyrzutni ). W projekcie TuCAN również brałem udział, zajmowałem się całością systemów elektronicznych w rakiecie. Jakby ktoś był zainteresowany, to mam mały opis na mojej stronie: http://lukemeyer.me/tucan.php

Chyba każdy elektronik powinien mieć dogodne źródło zasilania - zasilacz laboratoryjny. Najtańsze gotowce kosztują conajmniej 130zł. Ja, jak większość elektroników-hobbystów - przerobiłem stary zasilacz komputerowy ATX na "warsztatówkę". Budowa Wymagania miałem małe: zmieścić się w budżecie (ok. 40zł), mieć po kilka wyjść różnych napięć, obudowa miała być ładna, i mieć jedno regulowane (najlepiej jak natężenie też by było regulowane). Więc zacząłem od rozkręcenia starego ATXa (ratujmy planetę, nie wyrzucajmy elektroniki ) i wyczyszczenia "flaków". Po sprawdzeniu, czy zasilacz podaje dobre napięcia (a podawał) wkręciłem go do obudowy Z17 - kosztowała ona ok. 15zł. Następnie zająłem się modułem regulacji napięcia, oparty na dobrze znanym LM317. Miał on być połączony z woltomierzem i amperomierzem panelowym, lecz taki miernik kosztował 30zł - zakupiłem więc sam woltomierz (ok. 10zł). Regulowanie napięcia umożliwia potencjometr znajdujący się na froncie, obok woltomierza i gniazd bananowych. Wyprowadziłem 4 masy, napięcie regulowane, 3.3v, 5v, oraz 12v. Po prawej stronie zamieściłem diodę LED RGB w plastikowej oprawce, aby można było zobaczyć stan zasilacza (czerwona - zasilacz jest podłączony, zielona - zasilacz jest włączony). Do tego dochodzi sam przełącznik panelowy za ok. 3zł - akurat taki, bo wygląda jak w filmach Z tyłu umieściłem wentylator SilentiumPC 80x80mm wraz z osłonką wydrukowaną w 3D (białe PLA), gniazdko oraz jego włącznik. Funkcjonalność Zasilacz podaje kilka różnych napięć "naraz" - można do niego bez dodatkowego okablowania do 4 urządzeń. Napięcia stałe radziły sobie dobrze ze sztucznym obiążeniem - rezystor 10W - ale 1 amper LM317 już tu nie wystarczył (co spowodowało wyłączenie urządzenia). Bez problemu mogę podłączyć do tego elektronikę, arduino, czy grzałkę kiedy zimno Obsługuje też bez problemu przerobiony dysk twardy na szlifierkę. Zabezpieczenia działają, w przypadku przeciążenia i zwarcia zasilacz wyłącza się. Całość robiłem z dobre 2 dni, gdzie najdłużej zajmowało dłubanie w plastiku aby zrobić otwory (wiertarki jeszcze nie miałem). Urządzenie jest bardzo praktyczne i przydatne - od ładowania akumulatorów żelowych po zasilanie prototypów. Zachęcam do tworzenia podobnych urządzeń - niezastąpione przy każdym warsztacie. Pozdrawiam, Leoneq :3

Kryptowaluty zdobyły już dość dużą popularność, dlatego pomyślałem, że ciekawym projektem byłoby zrobienie z pomocą maliny wyświetlacza aktualnego kursu kryptowalut. W paru krokach postaram się przedstawić jak wykonać taki projekt. Do budowy wykorzystałem: Raspberry pi 3B+ Wyświetlacz LCD 4x20 znaków niebieski + konwerter I2C Konwerter poziomów logicznych dwukierunkowy Płytka stykowa Przewody żeńsko-męskie Etapy wykonania projektu: 1. Podłączenie wyświetlacza 2. Uruchomienie I2C Użyłem Raspbiana Jessie Lite jako systemu do naszej maliny, pierwszym krokiem będzie uruchomienie I2C: - wpisujemy w konsolę sudo raspi-config - następnie wybieramy opcję numer 5 - później przechodzimy do zakładki I2C - i wybieramy yes - wychodzimy z configu maliny i wykonujemy restart wpisując: sudo reboot - jeśli wszystko wykonaliśmy poprawnie powinniśmy ujrzeć to po wpisaniu komendy (przedstawiony adres może się różnić od waszego) i2cdetect -y 1 3. Pobranie biblioteki do obsługi ekranu - po uruchomieniu I2C w Raspberry należy pobrać bibliotekę komendą: git clone https://gist.github.com/6ad9020b3c84bc65b53119b21a4bc37d.git i2c_lcd - po pobraniu wchodzimy do folderu z tą biblioteką: cd i2c_lcd - teraz należy ustawić adres I2C w pliku i2c_lcd.py: sudo nano i2c_lcd.py - w tym miejscu wpisujemy adres, który ujrzeliśmy wcześniej przy używaniu komendy i2cdetect: - nie wychodząc z edytora zmieniamy wyświetlaną szerokość na 20: - wychodzimy i zapisujemy plik naciskając kolejno CTRL+X Y Enter - uruchamiamy test naszego wyświetlacza: python i2c_lcd.py - jeśli wykonaliśmy wszystko poprawie to powinniśmy ujrzeć coś takiego: 4. Program do odczytu i wyświetlania kryptowalut - tworzymy plik crypto.py komendą: sudo nano crypto.py - i wklejamy kod: import i2c_lcd import requests import time space = 6 i2c_lcd.lcd_init() i2c_lcd.lcd_string("-Kursy kryptowalut-",i2c_lcd.LCD_LINE_1) i2c_lcd.lcd_string("---Aktualny kurs---",i2c_lcd.LCD_LINE_2) r = 0 while True: #btc print('btc') r = requests.get('https://api.cryptonator.com/api/ticker/btc-usd') crypto = r.json()['ticker']['price'] crypto = float(crypto) crypto = round(crypto, 2) crypto = str(crypto) i2c_lcd.lcd_string("------Bitcoina------",i2c_lcd.LCD_LINE_3) i2c_lcd.lcd_string(" $"+crypto,i2c_lcd.LCD_LINE_4) time.sleep(space) #eth print('eth') r = requests.get('https://api.cryptonator.com/api/ticker/eth-usd') crypto = r.json()['ticker']['price'] crypto = float(crypto) crypto = round(crypto, 2) crypto = str(crypto) i2c_lcd.lcd_string(" $"+crypto,i2c_lcd.LCD_LINE_4) i2c_lcd.lcd_string("------Ethereum------",i2c_lcd.LCD_LINE_3) time.sleep(space) #bch print('bch') r = requests.get('https://api.cryptonator.com/api/ticker/bch-usd') crypto = r.json()['ticker']['price'] crypto = float(crypto) crypto = round(crypto, 2) crypto = str(crypto) i2c_lcd.lcd_string(" $"+crypto,i2c_lcd.LCD_LINE_4) i2c_lcd.lcd_string("----BitcoinCasha----",i2c_lcd.LCD_LINE_3) time.sleep(space) #ltc print('ltc') r = requests.get('https://api.cryptonator.com/api/ticker/ltc-usd') crypto = r.json()['ticker']['price'] crypto = float(crypto) crypto = round(crypto, 2) crypto = str(crypto) i2c_lcd.lcd_string("------Litecoina------",i2c_lcd.LCD_LINE_3) i2c_lcd.lcd_string(" $"+crypto,i2c_lcd.LCD_LINE_4) time.sleep(space) #doge print("doge") r = requests.get('https://api.cryptonator.com/api/ticker/doge-usd') crypto = r.json()['ticker']['price'] crypto = float(crypto) crypto = round(crypto, 6) crypto = str(crypto) i2c_lcd.lcd_string(" $"+crypto,i2c_lcd.LCD_LINE_4) i2c_lcd.lcd_string("------Dogecoina-----",i2c_lcd.LCD_LINE_3) time.sleep(space) - po zapisaniu uruchamiamy program: sudo python crypto.py - jeśli wszystko wykonaliśmy poprawnie powinniśmy ujrzeć coś takiego: Gotowe możemy monitorować kurs kryptowalut

Cyfrowa stacja lutownicza Jest to mój 2 prolekt po 12 letniej przerwie z elektroniką. Była to okazja do poznania Eagle oraz podstaw programowania mikroprocesorów. Obecnie wiele rzeczy bym poprawił i docelowo tak się chyba stanie. Działanie stacji oceniam bardzo pozytywnie. Obecnie mam 3 stacje lutownicze, więc już mogę coś na ten temat napisać ale to już dłuższy temat. Projekt polecam wszystkim, którzy mają niewykorzystane trafo 2x12V 60VA (minimum) oraz LCD1602 i procesor Atmega8. Są to chyba 3 najdroższe elementy (pomijając kolbę 907A, którą przez internet można kupić poniżej 30zł z kosztami wysyłki). Docelowo schemat podzieliłem na 2 zasadnicze części: 1. Płytka zasilająca 2.Płytka sterowania Wzory płytek w Eagle standardowo dostępne są w załączniku. A tutaj jeszcze foto gotowych płytek: Aby ułatwić możliwość wymiany procesora i wzmacniacza operacyjnego, zostały one umieszczone w podstawkach. Płytka sterująca oraz płytka zasilająca zostały połączone za pomocą złącza goldpin. Obudowa została wykonana z płyt meblowych oklejonych fornirem dębowym. Dodatkowo składałem dla znajomego CNC z chin i w ramach testów wykonałem panel przedni oraz tylni na tym CNC (materiał to 1,5mm blacha aluminiowa). Efekty pracy widać na poniższych zdjęciach: Zasilanie 230V trafia na gniazdo komputerowe oraz włącznik (pozyskane z zasilacza ATX). Następnie mamy bezpiecznik szklany i transformator toroidalny 50VA 2x12V. Transformator miał wymienione uzwojenia wtórne. Miałem transformator z tylko jednym uzwojeniem o napięciu 10,5V, więc od nowa zostały nawinięte uzwojenia 2x12V. Takie napięcia są wprowadzone zgodnie z zamieszczonym schematem na płytkę zasilającą. Zastosowałem najprostszą kolbę 907A z termoparą. Wykorzystałem dostępne w sieci oprogramowanie stacji lutowniczej RL-1 zawierające algorytm PID do sterowania grzałką. Konstrukcja nie jest pozbawiona wad: Obudowa nie jest dokładnie spasowana z panelami czołowym i tylnym (miała być tymczasowa, a wyszło jak zwykle). Słaby obieg powietrza w obudowie (pomimo tego faktu nic się nie przegrzewa przy długiej pracy. Oto film prezentujący rozgrzewanie grota od temperatury 38 stopni do 320 stopni: Już w 22 sekundzie grzałka osiąga temperaturę zadaną. Od 35 sekundy przykładam do grota cynę o grubości 0,7mm. Cyna zaczyna się topić ok. 50 sekundy. Temperatura grota została zestrojona ze wskazaniem stacji za pomocą termopary i procedury opisanej w dokumentacji stacji RL-1 (w załączniku AVT987). A to obecnie przeze mnie posiadane stacje lutownicze: Jak już wcześniej wspomniałem, wykonałbym kilka zmian. Najważniejsza to zmniejszenie wymiarów stacji. Trafo zajmuje 1/3-1/4 obudowy. Obecnie całość znalazłaby się na jednym PCB, wszystkie elementy SMD, cała stacja zmieściłaby się za LCD. Do tego trafo i wymiar całości zmniejszony minimum o połowę. Poza tym, prócz najdłuższego rozgrzewania i braku mocy przy lutowaniu dużych pól masy stacja działa nad wyraz dobrze. EAGLE_Moja stacja lutownicza.zip AVT987.pdf Cyfrowa_Stacja_Lutownicza_RL1 - do wgrania.zip Cyfrowa_Stacja_Lutownicza_RL1 - edytowalne oprogramowanie.zip Cyfrowa stacja lutownicza RL1.zip

Cześć. Dzisiaj chciałbym opisać mój moduł sprawdzania jakości powietrza. Czujnik postanowiłem zbudować z czystej ciekawości, jakim to powietrzem oddychamy w zimie. Wyniki niestety są zatrważające. Ale po kolei. Zastosowałem u w tym urządzeniu następujące elementy: czujnik PMS5003, nodeMCU wraz z podstawką, wyświetlacz LCD 16x2 , przetwornicę zasilającą, moduł przekaźników; czujnik DHT11, gniazdo USB, gniazdo zasilania, wentylator, serwomechanizmy, moduł RTC, i kilka drobiazgów, rurek, przewodów.... Czujnik został zbudowany jako osobne urządzenie ale połączone z moim "systemem" automatyki domowej. Urządzenie aktualnie jest zamontowane na półeczce na ścianie, przez którą są przeprowadzone przewody powietrzne dolotowy z zewnątrz i wylotowy. Takie rozwiązanie jest spowodowane tym, że zastosowany czujnik, zresztą podobnie jak wszystkie tego typu, przekłamuje wyniki w warunkach wysokiej wilgotności powietrza. Zamysł był więc taki, by obudowa z czujnikiem znajdowała się w ogrzewanym pomieszczeniu, a powietrze potrzebne do pomiaru urządzenie pobierało sobie samo z zewnątrz, po czym po samoistnym nagrzaniu w komorze czujnika, został wykonany pomiar i następnie wymiana powietrza w komorze pomiarowej urządzenia. Jak to wygląda w praktyce. Obudowa jest podzielona na dwie komory, w przedniej znajduje się cała elektronika, zasilanie, wyświetlacz, ta część jest wentylowana pprzez otwory w obudowie. Zaś w tylnej szczelnie odgrodzonej komorze znajduje się czujnik PMS i moduł przekaźnika. Do tej tylnej komory, doprowadzone są ww. przewody powietrzne, a w kanale dolotowym zamontowany jest wentylator. Dodatkowo za ścianą na tych kanałach zamontowane są zawory odcinające przepływ powietrza sterowane serwomechanizmami. Zawory te mają na celu uniemożliwienie samoczynnej cyrkulacji powietrza w kanałach, w czasie np. silnych wiatrów, a tym samym również wychładzania i komory czujnika i pomieszczenia w którym zamontowany jest wylot powietrza. Zasada działania. Cały proces zaczyna się od wykonaniu pomiaru przez czujnik DHT11, jeśli wilgotność powietrza jest niższa niż zadana(np.75%), zostaje wybudzony czujnik, pracuje przez 30 sekund, a następnie jest wykonywany pomiar. Po wykonaniu pomiaru czujnik jest usypiany, a do modułu zaworów odcinających zostaje podane napięcie. W następnym kroku serwomechanizmy otwierają dolot, wylot i zostaje włączony wentylator na minutę, by wymienić powietrze w komorze. Po minucie wyłączamy wentylator, zamykamy kanały i odcinamy zasialnie serw. Wszystkie te czynności są anonsowane na wyswietlaczu. Po całym tym etapie, wyświetlacz przechodzi w tryb standardowej pracy, t.j. naprzemiennego wyświetlania parametrów ostatniego odczytu i godziny oraz daty. W tym czasie co dwie minuty czujnik DHT11 dokonuje pomiarów. Jednakże dopiero po 10 minutach od uśpienia czujnika instrukcja warunkowa sprawdza czy wilgotność jest na odpowiednim poziomie i jeśli tak to wybudzamy czujnik i cały cykl zaczyna się od nowa. W urządzeniu jest wgrany szkic dzięki któremu nodeMCU wysyła dane na serwer Blynka, dzięki czemu mogę mieć dostęp do tych danych 24h/allOverThe World Udało mi się też po raz pierwszy zawrzeć w tym szkicu funkcjonalność OTA, czyli mam możliwość wgrywania oprogamowania poprzez wi-fi. Wprawdzie w czasie wstępnych prac zamontowałem z boku urządzenia gniazdo USB służące właśnie programowaniu, to dzięki OTA stało sie ono zbędne(?). Pomimo tego, że cała obudowa jest zamontowana do wspomnianych kanałów powietrznych, sposób przyłączenia (na wtyk), powoduje, że czujnik ten stał się również przenośny i może służyć do badania jakości powietrza w różnych dziwnych miejscach, w pracy, w kotłowni.... Kilka zdjęć: Oczywiście jest też filmik: Dziękuję za uwagę, pozdrawiam wszystkich forumowiczów Forbota którzy przyczynili się do powstania tego czujnika

Jak powszechnie wiadomo, zdecydowana większość samochodów (nawet matizy) posiadają głośniki dość dobrej jakości. Oczywiście, kiedy mój znajomy pozbywał się samochodu na złom, musiałem coś z niego podebrać A oto prezentuję wam sterowniczek do głośników samochodowych DIY. Mogę też wspomnieć, że jest to mój pierwszy projekt nieoparty na mikrokontrolerze (więc dość tani). Funkcjonalność Urządzenie świetnie się nadaje na imprezy - potrzebuje dość dużo prądu, podpinamy się bezprzewodowo za pomocą bluetootha, no i wzmacniacz generuje dobre basy Całość zamyka się w małej obudowie Z23, z wyprowadzonymi złączami głośnikowymi i zasilaniem. Nie chciałem dodawać przycisków, gdyż na chwilę obecną wydawało mi się to zbędne. Urządzenie niestety wymaga aż 2 zasilaczy - 12v i 5v (obniżone do 3,3v za pomocą AMS1117), z powodu tzw. pętli mas, która zakłócała działanie układu BT, BK8000L. Sygnał audio wzmacnia PAM8610, wzmacniacz 2x15W przy impedancji 4ohm. Do wzmacniacza podłączyłem też niezależny, programowy przełącznik mute. Jak wyżej wspomniałem, do urządzenia łączymy się np. telefonem, i możemy bez problemu puścić muzykę z youtuba. Budowa Stabilizator wraz z modułem BT umieściłem na dwustronnej płytce prototypowej, zasilacz wlutowałem na stałe. Wyprowadziłem sygnały L, P i GND a resztę owinąłem taśmą kaptonową. Do wzmacniacza podłączyłem 12V bezpośrednio z zasilacza, przycisk mute do specjalnych wyprowadzeń na płytce, wyjścia podłączyłem do gniazd. Oczywiście całość w kaptonie - ochrona przed zwarciem. Później nożykiem wyrzeźbiłem w obudowie otwory na złącza, wkręciłem wszystko i zamknąłem. Efekty Na zdjęciu podłączyłem głośniki z koreańskiego samochodu Ssang Yong, o dość niskiej impedancji oraz 3 membranami. Całość połączyłem calkiem grubym kablem głośnikowym 1,5mm2. Dźwięk - czysty, basy - mocne, czyli zadanie zaliczone W przyszłości, kiedy znajdę czas (szkoła... ) na pewno pobawię się komendami AT, wydrukuję nową obudowę i dodam przyciski. Postaram się też zasilić całość 1 zasilaczem - jeżeli coś jeszcze będę modyfikował, dam znać. Na specjalną prośbę mogę wysłać filmik prezentujący działanie głośników. Pozdrawiam, Leoneq :3

Pochwale się jeszcze jednym tym razem nieco mniejszym projektem. Jakiś czas temu wykonałem własne arduino uno oraz pokaże, w jaki sposób programuje się taką płytkę. A wydaje mi się to dość ciekawy temat, ponieważ wgrywam tak kod bez wcześniej wypalonego bootloadera. Moje własne arduino powstało z następujących elementów: Płytka uniwersalna 5x7cm mikrokontroler ATmega 328 rezonator kwarcowy 16MHz podstawowe elementy takie jak rezystory, kondensatory, dioda LED,przycisk tact switch oraz złącza goldpin Do samego programowania potrzebny jest jeszcze odpowiedni programator USBasp osobiście korzystam z takiej konstrukcji. Na zdjęciach można także zobaczyć, że na płytce znajduje się złącze DC 2,5mm oraz stabilizator 7805 nie są one jednak używane. Sama konstrukcja mojego arduino jest dość prosta. Mamy tutaj miktokontroler ATmega 328 do którego wyjść zostały podpięte i opisane złącza goldpin(wszystko opisane zostało zgodnie z pinami oryginalnego arduino). Dodatkowo na płytce znajduje się przycisk RESET oraz zielona dioda LED sygnalizująca zasilanie. Niezbędnym elementem jest rezonator kwarcowy 16MHz bez niego nasza płytka nie będzie działać. Jeżeli ktoś postanowi zbudować podobną płytkę polecam umieścić mikrokontroler na odpowiedniej podstawce. Programowanie takiego układu jak już wcześniej wspomniałem odbywa się za pomocą programatora USBasp. Jednak sam proces programowania wygląda nieco inaczej. Po pierwsze w zakładce narzędzia wybieramy tylko płytkę jako arduino uno inne opcje nas nie interesują. Gdy napiszemy już nasz kod klikamy przycisk 'zweryfikuj'. Następnie musimy połączyć naszą płytkę z programatorem oraz uruchomić program, który umożliwi nam przesłanie kodu w formacie pliku hex na nasz mikrokontroler osobiście korzystam z MkAvrCalculator (niestety darmowa wersja nie obsługuje układu ATmega 328). Należy upewnić się, że układ pracuje przy zegarze 16MHz. Teraz możemy już wybrać plik z kodem, który chcemy przesłać. Środowisko arduino IDE zapisuje swoje pliki dla akurat skompilowanego programu w folderze tymczasowym systemu windows i to właśnie tam szukamy plików hex. Folder ten w systemie windows 7 znajduje się pod adresem %UserProfile%\AppData\Local\Temp %WinDir%\Temp. Możemy tam znaleźć folder arduino_build, który to zawiera dwa pliki w formacie hex. Jeden z nich jest z dopiskiem bootloader drugi bez. Jako plik, który chcemy przesłać wybieramy ten bez dopisku bootloader. Na samym końcu możemy już zaprogramować nasz układ. Ciekawostką jest to, że program przesłany w taki sposób uruchamia się znacznie szybciej niż w przypadku oryginalnego arduino. Dodatkowo umieszczam kilka zdjęć wykonanej płytki oraz miejsce, w którym to znajduje się na co dzień.

Swego czasu, kiedy zaczynałem przygodę z elektroniką (6 klasa podstawówki, 2017 rok), zachciało mi się zrobić jakiś "większy" projekt. Padło na dość trudne wyzwanie, zrobienie mini pc z obsługą komend basicopodobnych. Z racji szkoły projektu nie dokończyłem, ale udało mi się zrobić płytkę z atmegą, z wyjściem VGA i wejściem na programator. Urządzenie nazwałem "iNap". Działanie Urządzenie jest podobne do Arduino Pro Mini: "goła" atmega 328 na 16Mhz, na płytce umieszczone zostały umieszczone peryferia takie jak: buzzer podpięty do pinu A0 przez tranzystor, generujący dźwięki diodę led przy pinie 13 (standard) stabilizator 7805 z filtrowaniem wyjście VGA gotowe pod bibliotekę VGAX 5 wyprowadzonych pinów (analogi + pin 2) Całość programujemy za pomocą usbasp z podłączonym zewnętrznym zasilaniem (błąd w pcb, masy są oddzielone). Płytka została zaprojektowana pod bilbiotekę VGAX, dzięki której na Arduino możemy wyświetlać obraz VGA w 4 kolorach (!), w rozdzielczości 120x60px. Na monitorze możemy napisać dowolny tekst, dowolną zmienną czy nawet wyświetlić zdjęcie. Na zdjęciu płytka pracuje z podpiętym zewnętrznym zasilaczem. Na monitorze (od razu przepraszam za bałagan na biurku) możemy zobaczyć przerobiony przykład z biblioteki, który wyświetla 1 kolorowe piksele w losowych miejscach. Samo generowanie VGA zużywa aż 3 timery naszej atmegi, przez co mamy ograniczoną swobodę wykonywania funkcji czasowych, a bufor danych (ramka) zużywa ponad 89% RAMu mikrokontrolera. Budowa Pierwszą płytkę (testową) wykonałem na płytce uniwersalnej (gdzieś ja schowałem, nie wiem gdzie), miała ona uboższe możliwości. Płytkę którą widzicie zaprojektowałem w Eaglu, jeszcze na starym pc, więc plików nie wyślę. Samo PCB wykonałem domowymi sposobami: ścieżki naniosłem metodą termotransferu na laminat, nastepnie wytrawiłem w B327. Nastepnie wiercenie, dopieszczanie i lutowanie. Na końcu zapomniałem pomalować spód lakierem, przez co 2 lata miałem wystawioną gołą miedź. Ale płytka jeszcze dobrze się trzyma Co do peryferiów, buzzer podpiąłem przez tranzystor 2N2222. Same sygnały VGA musiałem ograniczyć rezystorami do odpowiednich napięć (68ohm na vsync i hsync, ok. 220ohm na kolory). Układ stabilizatora wyposażyłem w podwójny przełącznik DIP Switch, który odcina zasilanie i wycisza buzzer. Podsumowanie Był to mój pierwszy tak duży projekt. Moje pierwsze trawienie, pierwsze PCB. Wszystko zadziałało za pierwszym razem, i gdyby nie szkoła, na pewno zrobiłbym coś więcej z tym. Poczułem się deczko zawiedziony, kiedy na instructablesach już ktoś napisał poradnik "jak zrobić mini pc na arduino diy" chyba parę miesięcy temu. Jeżeli ktoś by chciał zrobić podobny projekt, to przede wszystkim na ESP (autor tej biblioteki napisał podobną pod ESP), które oferuje prawdziwe, monochromatyczne 640x480px i dołożyć obsługę klawiatury na PS/2. Życzę szczęścia Pozdrawiam, Leoneq :3

Hej wszystkim, temat może nie dotyka robotyki, ale elektroniki jak najbardziej :). Jestem zapalonym graczem Airsoft, a jako że hobbistycznie bawię się elektroniką, czasem pracuję nad gadżetami które urozmaicaną rozgrywkę. Opracowałem i wykonałem 3 sztuki urządzeń które pozwalają na na zorganizowanie krótkiego scenariusza (30 do 120 minut) dla dwóch drużyn. Celem graczy jest zebranie większej ilości airsoftcoin z urządzeń niż zdobędzie przeciwnik. Każde urządzenie posiada 2 parametry do ustawienia: Ilość Airsoftcoinów do wykopania Czas wykopania pojedynczego Airsoftcoina Urządzenie podczas gry może znajdować się w jednym z trzech stanów: 1) GOTOWY - Urządzenie posiada gotowy do przejęcia Airsoftcoin. Urządzenie jest w tym stanie podczas startu rozgrywki. Świecą się oba przyciski, co 15 sekund słychać piknięcia a urządzenie jest gotowe do interakcji z graczem. Aby zdobyć punkt, gracz musi podbiec i ręką wcisnąć przycisk koloru jego drużyny. Gdy to zrobi z pozostałej puli zdejmowany jest 1 punkt który naliczany jest jego drużynie a urządzenie przechodzi do kolejnego stanu. Jeżeli są jeszcze punkty w puli, przechodzi do stanu (2) KOPANIE. Jeżeli pula jest wyczerpana, przechodzi w stan (3) WYCZERPANY 2) KOPANIE - Urządzenie kopie kolejny Airsoftcoin z bloku. Na wyświetlaczu widać czas który został do zakończenia kopania, przyciski są zgaszone a urządzenie milczy. Gracz nie może wejść w interakcje z urządzeniem. Gdy czas się skończy, urządzanie zapika i ponownie wejdzie w stan (1) GOTOWY 3) WYCZERPANY - Urządzenie rozkopało cały blok Airsoftcoin i nie jest już użyteczne w dalszej części rozgrywki. Przyciski są zgaszone, urządzenie milczy a podświetlenie ekranu miga. Gracz nie może wejść w interakcje z urządzeniem. Po zakończeniu całej rozgrywki można sczytać i podsumować punkty. Filmik opisujący działanie: Link do przykładowego scenariusza: http://www.taktycznyszczecin.pl/viewtopic.php?f=10&t=5615 Filmik z rozgrywki (nie jest mój, ale załączam za zgodą autora. Zawiera kilka niecenzuralnych słów. Polecam obejrzeć na luzie, lub wyłączyć głos i napisy): Budowa mechaniczna: Jeżeli obejrzeliście chociaż część filmiku, to zauważyliście pewnie że urządzenie musi mieć pewną wytrzymałość. Prędzej czy później urządzenie komuś spadnie, ktoś inny się o nie potknie i przyjmie sporo plastikowych kulek. Podstawą jest ta obudowa Kardexowa, i przyznam że nie widzę lepszej alternatywy. Ma idealne wymiary żeby pomieścić zawartość, a co ważniejsze jest idealna na wysokość dla dość długich przycisków. Jej obróbka jest przyjemna, ale sam materiał na tyle mocny że wytrzyma nawet strzał z bliska z repliki o mocy ~2J. Ekran zabezpieczyłem prostokątem z płyty plexi. Ten element nie jest już tak wytrzymały jak sama obudowa, ale myślę że wystarczy. Rykoszet, czy strzał z daleka powinna wytrzymać. Jako przyciski zdecydowałem się użyć ten model i przyznam że tutaj też nie widzę lepszych alternatyw. Po pierwsze, są wystarczająco duże żeby łatwo je było wcisnąć. Po drugie, są na przełącznikach krańcowych, co sprawia że mają wyraźny "klik" i nawet pod wpływem adrenaliny i w rękawiczkach jest się pewnym czy wciśnięcie zaskoczyło czy nie. Po trzecie idealne otwory pod te przyciski robi otwornica pod zawiasy w szafkach. Nie trzeba kombinować czy mierzyć. Szybkie przyłożenie wkrętarki w odpowiednim miejscu i już możemy montować. No i po czwarte, mają wbudowane diody, więc jednocześnie sygnalizują stan. Jedynym minusem jest zasilanie do 12V, więc przylutowałem oporniki tak żeby wyciągało niecałe 20mah przy 5V. Tutaj nawet lekko jaśniejsze świecenie jest na plus, szczególnie na dworze. Ostatnim stricte mechanicznym elementem jest włącznik. W tym momencie muszę nadmienić, że nie jest to pierwsza wersja urządzenia i na zdjęciach widać zalepione kable klejem na gorąco w prototypie. Pierwsze podejście to było zastosowanie zworki i goldpinu. Niestety, ta pierwsza nie raz się zgubiła i było to rozwiązanie bardzo zawodne. Po jeszcze innym, również nieudanym rozwiązaniu w innym urządzeniu, wpadłem na pomysł z włącznikiem kluczykowym i okazało się to strzałęm w dziesiątkę. Oczywiście dla chcącego nie jest trudno przełączyć go nożem, czy śrubokrętem, ale tacy ludzie nie grają. Za to jako zabezpieczenie przeciw przypadkowemu wyłączeniu i wygodnemu włączaniu, wypada rewelacyjnie. Wszystkie elementy zostały przyklejone klejem na gorąco, a wyświetlacz dodatkowo śrubkami. Prawie wszystkie połączenia są lutowane. Wiem że może się to wydać przesadą i problemem z ewentualną naprawą, ale zdarzały się już sytuacje rozłączenia z goldpinów, więc zdecydowałem się na to rozwiązanie jako na najbardziej pewne. Skoro i tak ja to zrobiłem, to z naprawą nie będę miał przecież problemów. Jedynym nielutowanym połączeniem elektrycznym jest podłączenie przetwornicy z resztą zasilania. Skorzystałem ze standardowego portu USB, bo raz że akurat takie przetwornice miałem, a dwa że mogę rozłączyć w ten sposób pierwszą i drugą część obudowy co przydaje się przy majsterkowaniu. Minusem jest brak wodoodporności, ale to zbyt duży problem żebym mógł go amatorsko rozwiązać. Rozwiązaniem jest owijanie urządzeń które mogą zostać wystawione na deszcz w koszulki do dokumentów i zaklejenie taśmą. Obudowa mieści się idealnie, nie blokuje przycisków i widać wyświetlacz. Elektronika: Sercem jest klon arduino nano. Oczywiście arduino uno też jest zgodne i służyło do prototypownia, ale ten model jest tańszy, mniejszy i łatwiejszy w lutowaniu połączeń. 2 wejścia i 2 wyjścia zapewniają mi przyciski omówione w części o mechanice, więc je już tutaj pominę. Kolejnym wyjściem, jest moduł buzzera. Można go śmiało zastąpić zwykłym buzerem z tranzystorem i rezystorem, ale szedłem na łatwiznę. Wyświetlacz to najprostszy 2x16 z konwerterem I2C. Można poradzić sobie bez konwertera kosztem ilości kabli, ale tak jak wspomniałem, idę na łatwiznę i myślę że tak jest też bardziej solidnie. Do ustawiania parametrów urządzenia użyłem prostego odbiornika podczerwieni TSOP31238 i pilota. To rozwiązanie jest o tyle fajne, że pilot jest malutki i można ustawiać 3 urządzenia jednocześnie. Sam odbiornik jest w obudowie zalepiony klejem na gorąco. Klej po wyschnięciu jest biały, ale przepuszcza światło podczerwone. Zasilanie: Generalnie sekcja zasilania składa się z akumulatora jednoogniwowego li-on/li-po i prostownicy 5V z wyjściem USB. Akumulatory pochodzą ze starej komórki i baterii laptopowej. Ładowanie zależy od urządzenia. W pierwszej wersji zastosowałem prosty moduł ładowarki ogniw i ładuje go zwykłą ładowarką do komórkowi. Dwa modele powstałe później, mają wyjście t-deans wyprowadzone na zewnątrz które jest bezpośrednio połączone z ogniwem. Chciałem zastosować też te moduły ładowarek, ale akurat mi się skończyły więc improwizowałem. Ma to tą zaletę że ładuje je tą samą ładowarką co baterie do replik, a dodatkowo wyświetlacz pokazuje mi ile naładowało, przez co mogę określić czy wystarczy na cały dzień rozgrywek. Po 3 godzinach rozgrywki ładowałem je prądem maksymalnym 0.5A i ładowanie zakończyło na 216 mah. Ogniwa z laptopów miały fabrycznie 2800mah, a komórkowa 6000mah, więc spokojnie wystarczą nawet na cały dzień gry w zimę. Programowanie: Programowałem to dość nietypowo w C++. Oryginalny edytor Arduino to bardziej notatnik niż prawdziwe narzędzie, za to w żadnym normalnym IDE nie udało mi się skompilować i wgrać schematu. Zrobiłem więc standardowy projekt arduino, z jedną biblioteką w jego katalogu i sama biblioteka była już w C++. Sam plik .ino odpalał jedynie kod z wejściowy z kodu "biblioteki" którą mogłem edytować w Clion EAP. Kilka zdjęć: Po lewej urządzenie z żeńskim t-deans pozwalającym ładować ładowarką do modelarskich pakietów li-po. Po prawej wejście micro usb i widać zaklejone stare kable z goldpinem, które przedłużone z powrotem wchodzą do środka. Stary klej trzymał zbyt mocno żebym mógł się go pozbyć. Szare przełączniki kluczykowe tworzą połączenie pomiędzy ogniwem a przetwornicą. Zaklejone odbiorniki podczerwieni. Pomimo białego kleju, światło podczerwone świetnie przechodzi. Widok od środka. Po lewej ogniwo z komórki i ładowanie z wbudowanej ładowarki. Po prawej zasilanie z ogniwa z laptopa. Walec otulony koszulką termokurczliwą na połączeniu to kondensator 1000uF. Po lewej wyłączone urządzenie, po prawej uruchomione i w stanie GOTOWY. Urządzenie w stanie KOPANIE, po wciśnięciu czerwonego przycisku. Zielona drużyna ma 0 punktów, czerwona 1 i w puli pozostało 14. Za 2 minuty i 57 sekund ponownie przejdzie w stan GOTOWY. Podsumowanie: Projekt ma 2 główne zalety: Po pierwsze, jest mega prosty. Z gotowym programem i podstawową umiejętnością lutowania myślę że spokojnie może go wykonać osoba która elektroniką się zbytnio nie interesuje. Jest praktyczny. Po zbudowaniu nie stoi na półce, ale jest używany jak na urządzenie użytkowe przystało. Pewnie znajdą się zgryźliwi którzy stwierdzą że to zbyt banalne lub znajdą błędy, ale nie odbierze mi to satysfakcji. Mam nawet w planach dopracować opis wykonania i opublikować razem z kodem źródłowym. Zapraszam do komentowania, dzielenia się uwagami i zadawania pytań. Dodaje uproszczony schemat i kod źródłowy: https://bitbucket.org/krzysiek050/asg_airsoftcounter