Budżetowa drukarka 3D wydrukowana na samej sobie.

[Kredek]

Trochę gorącego kleju i jazda!

Takim stwierdzeniem kierowałem się podczas budowy tej drukarki. Pewnie sporo drukarzy 3D zbije mnie za to, ale już lecę z wyjaśnieniem 🙃.

Od paru lat marzyła mi się drukarka 3D, chociażby do drukowania obudów do przyszłych projektów, ale również jako produkcja użytecznych rzeczy "na już" - no prawie, ponieważ drukowanie nie jest natychmiastowe. Niestety ze względu na to, że mam dość mały budżet i rodzice niezbyt byli przychylni do kolejnego sprzętu w domu oraz wierzyli w moją "twórczość", nie mogłem kupić firmowej sztuki. Dopiero jak po kilku miesiącach na discordzie znalazłem grupkę osób zajmująca się właśnie drukiem jak i samą elektroniką, postanowiłem się zabrać do roboty. Po kilku dniach przemyślania i projektowania  wziąłem trzy napędy DVD i za pomocą kleju na gorąco złożyłem "coś co wytłaczało plastik i wiecznie się psuło".

Szczątkowe zdjęcie "tego czegoś" wygrzebane z odmętów mojego dysku twardego.

 

Jak w końcu się zepsuło w taki sposób, że straciłem chęci do dalszych zabaw w tym kierunku, dałem sobie spokój, ale nie na długo. Po dwóch tygodniach znowu zajrzałem i natknąłem się na technologię RepRap. Dla nie wiedzących polega to na tym, że części do nowej drukarki drukuje się na pierwotnej.

Poszedłem więc do lokalnego sklepu budowlanego kupić części do budowy ramy. Dokładnie to:

• 3 Profile aluminiowe o przekroju kwadratowym 15mm
• dużo kątowników (sam już nie wiem ile ich nakupiłem)
• 3 profile aluminiowe o przekroju okrągłym 10mm (jako prowadnice)

WIEM, WIEM budowanie drukarki na takich profilach i prowadnicach to grzech, ale DZIAŁA!

Nie mając warsztatu, udałem się do dziadka, z pomocą którego udało mi się złożyć dolną część ramy.

Naprawdę PRZEPRASZAM, ale to są zdjęcia archiwalne, więc stąd taka jakość.

Przez całą budowę drukarki posługiwałem się tylko brzeszczotem, wiertarką no i gwintownikiem, choć tego ostatniego odradzam przy profilach aluminiowych, bo sam się na tym przejechałem i zerwałem dwa gwinty🤦‍♂️. Tak czy siak z pomocą kleju na gorąco i taśmy klejącej jakoś się udało. Tydzień później znowu przyszedłem do dziadka dokończyć budowę. Po kilku godzinach składania wyszła rama, która wymagała tylko zamontowania elementów i powinno działać.

Silniki kupiłem na na popularnym serwisie aukcyjnym za skromne 8zł za sztukę. Działają, nie mam zarzutów, poza tym, że musiałem zdjąć oryginalne koła zębate i zeszlifować wał, aby zamontować koła GT2. Gdy tylko przyniosłem ramę do domu, zabrałem się za dalszą część montażu. Zamontowałem hotend, ekstruder, paski i wiele innych mniej lub bardziej przydatnych elementów.

Gotowy sprzęt, który już działał i wymagał tylko kalibracji

Na płytę główną Creality3D v1.1.4 (dokładnie ta co występuje w Enderze 3 lub CR-10) wgrałem oprogramowanie marlin, które wspiera dowolną zmianę sprzętową m.in. Serwomechanizmy, czujniki i wiele więcej. Niestety nie zamontowałem wyświetlacza ze względu na problemy sprzętowe, lecz jak będę wymieniać płytę główną zapewne go zamontuję, bo go posiadam.

Po istotnych kalibracjach ze względu na kończące się próbki filamentu zakupione do starej drukarki, zakupiłem jednokilogramową szpulę filamentu.

Parę dni później, gdy paczka do mnie dotarła, zacząłem drukować części, które zastąpią gorący klej. Były to głównie mocowania na łożyska, nowa karetka oraz nóżki. Zauważyłem dość sporą różnicę w jakości wydruków, co mnie jeszcze bardziej zmotywowało do dalszych ulepszeń. 

Po lewej spoiwo z kleju/Po prawej jego wydrukowany odpowiednik

Na dzień dzisiejszy drukarka pracuje, postawiłem serwer druku na Raspberry Pi, nadal trwają nad nią prace, głównie konserwacyjne i drobne ulepszenia, lecz projekt uważam za zakończony. Bez problemu można drukować obudowy do projektów, ale też jakieś figurki.

Obudowa do wzmacniacza gitarowego (nie będę opisywać, bo uważam go za zbyt niski poziom)

Jak na powyższym zdjęciu widać, jedna szpula poszła na zepsute wydruki, wydruki kalibracyjne oraz jakieś zabawki. Dlatego warto zaopatrzyć się w 1kg filamentu jak buduje się tego typu drukarkę. W przyszłości mam zamiar zmienić malinkę prawdopodobnie na ESP8266. Zauważyłem też, że dzięki zbudowaniu takiego sprzętu nauczyłem się baardzo dużo w tym temacie.

Morał z tego projektu jest taki:

• Staraj się nie robić gwintów w profilach aluminiowych - są mało wytrzymałe.
• jak kupujesz rurki aluminiowe na prowadnice w sklepie budowlanym to idź z suwmiarką, bo u mnie powodem luzów na karetce była zbyt mała średnica jednej z prowadnic.
• Nie kupuj najtańszej głowicy, bo jej jakość może być bardzo dyskusyjna.
• Gorący klej nie nadaje się do wszystkiego 😁
• Warto robić projekty DIY

Specjalne podziękowania kieruję do:

1. Staszka, matika i wiele innych osób z discorda :3
2. Dziadka, który mi pomógł od strony planowania
3. Leoneq'a, który mnie namówił, aby wstawić tu ten projekt ;3

Tak to wygląda na chwilę obecną 😀

Z góry przepraszam za ewentualne błędy językowe czy literówki, ale orłem z Polskiego nie jestem, więc proszę o wybaczenie😄. Naturalnie zapraszam do dyskusji w komentarzach pod postem. Pozdrawiam.

[Cydek]

Wow i jeszcze raz wow. Żeś mnie zaimponował w tej chwili. Masz może jakiś kosztorys? Bo zamiast polować na jakiegoś chińczyka sam sobie może coś zbuduję😀

P. S jak się nazywa ta grupka ba discordzie? 

Edytowano Maj 8, 2020 przez Cydek

[Kredek]

Grupki tej już niestety nie ma, a rozbiliśmy się na kilka innych serwerów, ale mamy ze sobą kontakt, więc możesz pisać na serwerze kanału adam chemlab. Korsztorysu nie robiłem ale spróbuję wymienić przybliżony koszt:

Rama z prowadnicami - 70zł

płyta główna(używka) - 50zł

śruba trapezowa - 20zł

kątowniczki - 27zł

wszystkie silniki - 50zł(silnik od ekstrudera kupiłem nowy, mocniejszy

inne duperele - ok.50zł

Chciałbym zauważyć, że śruby itd. miałem u siebie, a niektóre części m.in mocowania silników były zrobione z kawałków stali, które miał mój dziadek. Przy budowie drukarki polecam ci zrobić dwa silniki osi z, polepszyłoby trochę jakość w tym przypadku. Pole robocze też nie powala (100x120x110). 

[Cydek]

O dzięks. Co do pola roboczego nie jest tak źle. Mogło go nie być w ogóle tak jak u mnie xD. Zawsze też można coś zrobić ze sklejki (moja praktyka) 

[Polecacz 101]

Produkcja i montaż PCB - wybierz sprawdzone PCBWay!
   • Darmowe płytki dla studentów i projektów non-profit
   • Tylko 5$ za 10 prototypów PCB w 24 godziny
   • Usługa projektowania PCB na zlecenie
   • Montaż PCB od 30$ + bezpłatna dostawa i szablony
   • Darmowe narzędzie do podglądu plików Gerber
Zobacz również » Film z fabryki PCBWay

[Kredek]

Głównie te pole ogranicza długość prowadnic i szerokość karetki, może w niedalekiej przyszłości wydrukuję nową, na jedno łożysko, więć bęðzie jakieś 120mm pola 😄

[ethanak]

Dnia 4.05.2020 o 14:59, Kredek napisał:

W przyszłości mam zamiar zmienić malinkę prawdopodobnie na ESP8266.

Zły pomysł. Z ESP będziesz miał tylko zdalny dostęp do karty i żadnej kontroli nad drukiem. Zostaw tam malinkę - chyba, że Ci strasznie do czegoś potrzebna to po prostu zrób sobie dwie karty, jedną z octoprintem do drukarki i drugą do Tego Czegoś Strasznie Ważnego ™ 🙂 Malinkę możesz w każdej chwili odpiąć i podłączyć, a o zdalnym dostępie do karty pomyślisz jak Ci będzie potrzebny (drukuję dużo drobiazgów, a od czasu podłączenia malinki do drukarki nie używałem karty, malinka wylądowała przykręcona na stałe do drukarki a do eksperymentów kupiłem sobie Zero W).

 

[Kredek]

no w sumie mogę też i tak zrobić. karty nie używam, bo nie posiada wyświetlacza

[ethanak]

W sumie podejrzewam, że demonem prędkości Twoja drukarka nie jest, więc nawet Zero W wystarczy (kosztuje pewnie tyle samo co wyświetlacz 🙂 )

[smilee]

Panie Kredek, jestem pod wrażeniem!

Twój projekt udowadnia, że dla chcącego nic trudnego... Brawo. Najbardziej podoba mi się zdjęcie z połączeniem termoglutem i jego wydrukowanym zastępcą :) To musi  być mocno motwujące kiedy za każdym wydrukiem jakość produkowanych części staje się widocznie lepsza.

Co do gwintów w alu: da się i zazwyczaj nie ma problemów. Zrobiłem całą masę różnych gwintów w alu i rzadko mi się je udaje zepsuć (częściej już kiedy za mocno się przyłożę do dokręcania śrubek, a sam profil albo blacha alu jest cieniutka). Pamiętaj tylko o 3 sprawach:

1. Odpowiedniej wielkości otwór (w wyszukiwarce wpisz frazę 'otwory pod gwinty', znajdź tabelkę i tego się trzymaj)

2. Gwintowniki idą po 3 w zestawie. Wstępny, właściwy i końcowy. Najlepiej rozpoznać po nacięciach na gwintowniku, zaraz przy jego szczycie. Ten wstępny ma dużą część czubka jakby płaską, bez nacięć. To pozwala łagodnie i sprawnie zacząć gwintowanie. Po przegwintowaniu wstępniakiem lecisz głównym no i na końcu wygładzającym Ja czasem w alu od razu po wtępnym przechodzę do ostatniego. W przypadku ekstremalnym (1 gwintownik w zestawie) próbuj gwintować z dużą ilością smarowania (patrz punkt 3), a potem z wyczuciem (i smarowaniem) wkręcaj śrubkę.

3. Smarowanie! Jakaś oliwa/olej, coś łatwo płynącego. Dozuj regularnie i często podczas gwintowania. Dzięki temu gwint się nie zerwie podczas robienia. 

Jak już gwint 'złapie', to jakieś 0.5 obrotu, cofnij, dodaj smarowania, znowu 0.5 obrotu, poluzuj znowu itepe. Z czasem zdobędziesz wyczucie. Ja już gwinty w większości przypadków robię wkrętarką. 

 

Jak już zostało wspomniane, daruj sobie ESP. Trzymaj się malinki, Octoprint jest dobrym wyjściem.

No i nie poddawaj się, dobrze Ci idzie!

[Kredek]

Wielkie dzięki za rady! Co do gwintowania, to robiłem to na 3 razy (3 różne gwintowniki). Również wykonywałem otwory z zasadą wielokrotności 0,8. Co do ESP to był jedynie zamysł, aby zwolnić z pracy malinkę. 

[Cydek]

Witam ponownie. Nigdy nie miałem styczności z drukarkami 3D i zastanawia mnie jedna rzecz. Jak wygląda sprawa z poruszaniem się elementów z użyciem pasków zębatych, a dokładniej mocowanie ich do karetki albo blatu. Miał byś możliwość podesłania jakichś zdjęć paska połączonego z którymś z tych elementów? Z góry dzięki 😉

[smilee]

Hej, nic trudnego, a możliwości są nieskończone. Oto zamocowanie paska do karetki w Sapphire Pro; jak widać to są po prostu szczeliny przez które przechodzą paski, a potem są one złapane trytytkami. 

A tutaj moje własne wykonanie uchwytów na pasek GT2. To jest taki stół - platforma suwana, była część projektu używanego w pracy. 

Uchwyt front:

Uchyt plecy:

Nie mam pustego uchwytu żeby pokazać, ale zasada jest prosta: pętlę z paska wsuwa się w szczelinę uchwytu, on się nie wysunie bo zazębia się ze sobą. 

Myślę że znajdziesz jakieś uchwyty np na thingiverse.com, wpisz tam "timing belt holder" albo "GT2 holder" (GT3, zależy jaki masz pasek) ewentualnie mogę podesłać stl-a z tego co masz na zdjęciach. 

[Cydek]

Wielkie dzięki za odpowiedź. Właśnie planuje budowę podobnej drukarki i zbieram informacje. Jeszcze raz dzięki

Pozdrawiam

Maciek