Manipulator z chwytakiem

[feriar]

widzę praca wre 😉

kiedy można się spodziewać gotowego szkieletu? 🙂

[mog123]

tu masz moje modele, MG995 wraz z orczykiem. Mierzyłem każdy wymiar(oprócz otworów montażowych które potem dorobiłem) 10 razy i zrobiłem średnie z wyjątkiem szerokości, dałem zapas 0,2mm.

Z ciekawości, ile dałeś za aluminium? jakiej wielkości blacha? jakiego typu - PA1 czy PA11?

Czym będziesz wycinał?

TowerPro MG995.rar

[wsowa]

Do skończonego projektu trzeba będzie trochę poczekać, bo prace przebiegają gównie w weekendy.

Aluminium kosztowało niecałe 18zł za kg. Arkusze 1mm i 2mm 50x50cm ważyły w sumie 2kg, więc 1mm x 50x50cm kosztuje jakieś 12zł. Na zdjęciu jest wycięta z arkusza płyta formatu A4.

Ciąć będę szlifierką kątową na statywie. Nie wiem jakiego typu to blacha.

Szkoda, że do termotransferu musiałem zeszlifować płytę i zmatowiała przez to i już nie błyszczy z obu stron tak jak dawniej.

[mog123]

to wtedy PA1 skoro błyszczała 😉

[Polecacz 101]

Produkcja i montaż PCB - wybierz sprawdzone PCBWay!
   • Darmowe płytki dla studentów i projektów non-profit
   • Tylko 5$ za 10 prototypów PCB w 24 godziny
   • Usługa projektowania PCB na zlecenie
   • Montaż PCB od 30$ + bezpłatna dostawa i szablony
   • Darmowe narzędzie do podglądu plików Gerber
Zobacz również » Film z fabryki PCBWay

[wsowa]

A jaka jest różnica poza połyskiem?

[mog123]

PA11 jest mniej giętkie ,bardziej odporne na korozje i bardziej podatne na anodowanie.

[Lassar]

Fajny projekt. Jestem ciekaw jąką precyzję ruchów tego ramienia uda Ci się uzyskać. Zastanawia mnie czy, przez rozciągliwość pasów, będzie duża bezwładność, pod obciążeniem. Na podanym wyżej filmiku jest spora dokładność, ale ciężar mały. Pewnie dokładność wykonania będzie miała w tym temacie sporo do powiedzenia.

[pierzchan]

Co ze sterowaniem? Jest sprzężone, więc chcąc poruszać tylko jednym przegubem trzeba będzie odpowiednio wysterować nie tylko ślinik napędzający dany stopień swobody, ale również inne (w zależności od tego który element ma się poruszać). Chyba, że będzie to działało na zasadzie serwomechanizmu, czyli nadążanie do utrzymania stałej pozycji przy zadanym kącie.

Jeżeli platforma ma obracać się o 360 stopni to będzie potrzebny potencjometr o specjalnej konstrukcji lub dodatkowa przekładnia.

[KD93]

pierzchan, są dostępne potencjometry wieloobrotowe, tyle że odpowiednio droższe.

[pierzchan]

pierzchan, są dostępne potencjometry wieloobrotowe, tyle że odpowiednio droższe.

Bez wątpienia, tyko zwykle mają od 10 obrotów, a tu przydał by się taki co ma maksymalnie dwa obroty. Przy 10-cio obrotowym potencjometrze zmiana napięcia będzie dość niewielka, trzeba by zaprzęgać "dużo"bitowy przetwornik, a i tak szumy i zakłócenia robiły by swoje.

Dlatego też wcześniej napisałem "potencjometr specjalnej konstrukcji" co by nie był klasycznym wieloobrotowym tyko 2-obrotowywm.

[nes86]

Fajny projekt. Jestem ciekaw jąką precyzję ruchów tego ramienia uda Ci się uzyskać. Zastanawia mnie czy, przez rozciągliwość pasów, będzie duża bezwładność, pod obciążeniem. Na podanym wyżej filmiku jest spora dokładność, ale ciężar mały. Pewnie dokładność wykonania będzie miała w tym temacie sporo do powiedzenia.

Rozciągliwość pasów nie jest problemem, bo w tych pasach praktycznie nie występuje. Tutaj można poczytać o właściwościach tych pasów (ok 10MB):

http://www.akcesoria.cnc.info.pl/pliki/pasy_zebate/pdf/elatech.pdf

Mnie martwi natomiast luz między zębem pasa a zębem koła. wsowa, masz jakiś pomysł jak się tych luzów pozbyć?

[ruzam]

Autorowi projektu sugeruję zapoznanie się z projektem polskiego manipulatora ROMIK - http://sequoia.ict.pwr.wroc.pl/laboratoria/lab010/img/krzysiek.jpg . Idea bardzo podobna.

Na uczelniach jeszcze leżą pojedyncze egzemplarze. Co do luzów na paskach, to wszystko zależy od naciągu (musi być stale naciągany) oraz zarysu zęba. Pasy HTD, zaogrąlony zarys mają bardzo małe luzy.

[wsowa]

Rzeczywiście, żeby podnieść ramię w stawie barkowym i nie zginać go w łokciu i nadgarstku, trzeba będzie obracać jednocześnie silnikami napędzającymi bark, łokieć i nadgarstek. Nie jest to problem, bo potencjometry będą podawać kąt między poszczególnymi sekcjami więc mikrokontroler nad tym zapanuje. Zastanawiam się za to czy to nie okaże się zaletą. Czy to przypadkiem nie będzie tak, że wszystkie trzy silniki będą dawały moment siły, który posłuży do podniesienia ramienia i tym samym będę mógł zastosować słabsze silniki. Nie jestem przekonany czy nie popełniam jakiegoś błędu w rozumowaniu, ale...

Załóżmy, że całe ramię jest nieważkie, idealnie łożyskowane, nie występują żadne straty energii i ma tylko dwa stawy (bark i łokieć). Na końcu jest ładunek o masie M. Ramię jest wyprostowane i spoczywa poziomo. Obracając tylko silnikiem stawu barkowego podnoszę ramię ale opuszczam przedramię. W efekcie ładunek zostaje na tej samej wysokości na jakiej był, a cała konstrukcja nie jest już prosta i leżąca poziomo, ale jest w kształcie odwróconej litery V. Skoro ładunek nie zmienił wysokości to znaczy, że nie została wykonana praca i silnik działał bez obciążenia! Przypominam o założeniach (nieważkość, brak strat) Dopiero poruszenie stawem łokciowym podniesie ładunek i silnik wykona pracę. Oznaczałoby to, że kręcąc oboma silnikami na raz to na łokciu spoczywa tak naprawdę ciężar podnoszenia chociaż pozostaje on wyprostowany, a porusza się staw barkowy. Z drugiej strony, jeżeli przyjmiemy, że łokieć jest sztywny, to na barku spoczywa cały ciężar podnoszenia (tak na chłopski rozum).

Faktem jest, że pracę jaką wykonają silniki determinuje wysokość na jaką podniesie się ładunek. Nie bardzo mogę tylko ogarnąć w jakim stopniu oba silniki będą partycypować w tym podnoszeniu.

Wracając na ziemię... Potencjometry w podstawie i w łokciu wymagają większego zakresu obrotu (360 i 270 stopni) niż większość standardowych potencjometrów. O ile dla łokcia może by się znalazł potencjometr o zakresie 270stopni, to potencjometry 360 stopni są trudno osiągalne i drogie. Wieloobrotowe odpadają z wskazanych przez pierzchana powodów. Dodatkowo 10 czy 20 obrotowo montażowe mają trwałość na kilkadziesiąt obrotów. Dlatego też postanowiłem wykorzystać standardowe potencjometry z przekładnią 2:1 z małych plastikowych zębatek. Wcześniej pojawił się też pomysł zrobienia swojego mega-potencjometru. Idea była taka, żeby dookoła obrotowej platformy ułożyć zwinięty w okrąg grafit z elastycznego ołówka robiącego za duży rezystor, a na platformie byłby stycznik dociskany do grafitu sprężyną który by po nim suwał. Zasada działania identyczna z potencjometrem tylko wykonanie w większej skali. Ostatecznie doszedłem do wniosku, że potencjometr z przekładnią będzie łatwiejszy i dokładniejszy.

ruzam, dzięki za info o ROMIKU. Niestety nie znalazłem o nim więcej informacji (ale przyznam, że nie przyłożyłem się do szukania za bardzo).

Zgodzę się, że pasy HDT lepiej by się nadały od XL, ale zwyciężył argument finansowy. Pas zębaty 150XL kupiłem po 7zł za sztukę jako pasek do maszyny do szycia Łucznik. W firmie handlującej pasami zapłaciłbym 3x więcej. Do tego pasy HDT są droższe od XL, tak samo jak koła pasowe i wałki więc koszt zrósłby jeszcze bardziej. Obawiam się, że zamiast 115zł (+ 30zł przesyłka), za 3 pasy długie, 3 krótkie i 2 wałki zapłaciłbym ze 400zł albo i lepiej.

[ Dodano: 12-01-2011, 00:49 ]

nes86, przymierzając na sucho pasy do wałków nie zauważyłem żadnych luzów.

[matrix]

Jeśli chodzi o paski napędowe to ja ze swojej strony proponuję sprawdzić paski od modeli aut w skali 1:10 do kupienia choćby -> TU NA HPI <-. Pulley'e do tychże pasków też tam są dostępne.

[wsowa]

No i jest pierwsza porażka. Do tego bolesna. Od dwóch tygodni mozolnie wieczorami, po godzinę, po dwie, nie codziennie tnę, szlifuję i wiercę. Skończyłem, pomierzyłem jak wyszło i okazało się, że odległości między osiami stawów są prawie o milimetr mniejsze niż w projekcie co na pewno wprowadzi niedopuszczalny luz na pasku. Najlepsze jest to że ten milimetr różnicy nie jest spowodowany niedokładnością w wierceniu (wszak zauważyłbym, że wiercę prawie 1mm od linii).

Okazało się, że otwory wywierciłem zgodnie z liniami naniesionymi na blasze, ale linie są bliżej siebie niż w projekcie. Myśle sobie: WTF? Przecież sprawdzałem wydrukowany rysunek czy się nie przeskalował przy drukowaniu zanim przeniosłem go na blachę i wszystko było ok.

Jednego nie przewidziałem. Przenosząc wydruk z kształtami elementów na blachę podgrzałem ją o około 200 stopni co spowodowało, że blacha rozszerzyła się o około 0.72mm na każdych 15cm. Rysunek przeniosłem na rozszerzoną blachę, a po ostygnięciu blacha razem z rysunkiem się skurczyła :|

Zastanawiam się co dalej. Zaczynać od nowa z odpowiednio powiększonym wydrukiem i tracić kolejnych kilka wieczorów mozolnej pracy czy brnąc dalej z za małymi elementami, dorabiać napinacz do paska i nie wiadomo co jeszcze.