3D Boom - drukarki Builder 3D w Polsce - KONKURS

[skmskm]

obiekt jest podzielny na części(można zrobić 3-4 części).

__________

Komentarz dodany przez: Treker

OK 🙂

[mog123]

Dołączam kolejną rzecz do konkursu 🙂

Są to elementy labiryntu micromouse. Projektowane dla standardowych micromouse, jednak przeskalowanie wydruku o 50% pozwoli na wydruk labiryntu dla half-size micromouse 🙂

Drukujemy oczywiście tak, by kołek wystawał z góry. Dla zaoszczędzenia filamentu polecam wypełnienie ścianek na poziomie 20-25%, a dla większej wytrzymałości polecam wydruk tak by wymiar 5cm był w osi Z.

Zdjęcia:

Projektowane w Autodesk Inventor 2012

MazeWallipt.zip

MazeWall.zip

MazePoleipt.zip

MazePole.zip

[Drozdzu]

Chciałbym przedstawić naszą najnowszą konstrukcję wspierającą kreatywność konstruktorów.

Nie może tego zabraknąć w każdym warsztacie (kreatywność 😃).

Projekt został wykonany w programie Inventor fusion.

kieliszek2 (2).zip

kieliszek2.zip

[Gelten]

Bardzo proste podwozie do Microsumo 😋 Posiada dwa otwory przednie 15x14x14 mm do Sharpów 340k, oraz 3 otwory 5x5x3 mm na czujniki linii. Wymiary to 49x46x25 mm. Projektowany z myślą o dodaniu pługu. Wykonany w Autodesk Inventor Professional 2014.

microsumo stl.rar

microsumo inventor.rar

[Polecacz 101]

Produkcja i montaż PCB - wybierz sprawdzone PCBWay!
   • Darmowe płytki dla studentów i projektów non-profit
   • Tylko 5$ za 10 prototypów PCB w 24 godziny
   • Usługa projektowania PCB na zlecenie
   • Montaż PCB od 30$ + bezpłatna dostawa i szablony
   • Darmowe narzędzie do podglądu plików Gerber
Zobacz również » Film z fabryki PCBWay

[Hudyvolt]

Prosta rzecz, a może komuś się przyda. Jest to uchwyt na magnes 6x2.5mm, który można zamocować następnie na wale 1mm mikrosilnika pololu. Magnes oczywiście do współpracy z z enkoderem AS5040.

na_magnes_ipt.zip

na_magnes.zip

[Zukaschikume]

Witam serdecznie.

Chciałbym zaprezentować wam element do mocowanie czujnika odbiciowego, czyli dokładnie czujnika podłoża. Element mocujący est niewielki, gdyż 25x25 mm podstawa o wysokości 15 mm. Dzięki niemu w łatwy sposób mocujemy czujnik, a dokładniej poprzez śruby ustalające. Dzięki takiemu elementowi pozbywamy się kleju, waga to ok 3-4 g po wydrukowaniu z ABS'u i najważniejsze, w każdej chwili możemy zmieniać wysokość czujnika. Bardzo dobry zarówno dla początkujących jak i osób, które mają doświadczenie z robotyką.

Mam nadzieję, że się przyda 😉

Mocowanie czujnika odbiciowego.rar

Mocowanie czujnika odbiciowego.rar

Mocowanie czujnika odbiciowego.rar

[Gieneq]

Witam, załączam taki mały projekcik (godzina do zamknięcia konkursu, co tam 🙂 )

Podwozie do robota balansującego.

Podwozie z miejscami na silniki pololu wraz z mocowaniami, do tego miejsce na akumulator (ulokowany nisko tak by ułatwić balancowanie). Na górze miejsce na płytę STM32f3 Discovery która posiada potrzebne czujniki oraz wszystkim zawiaduje. Dodatkowo robot ma być wyposażony w czujniki odległości SHARP oraz czujniki podłoża w wersji SMD tak by robot nie tylko balansował ale mógł poruszać się w miarę autonomicznie, tzn nie spadał ze stołu czy omijał przeszkody.

Poniżej rendery głównej części (konkursowej) oraz z całym osprzętem:

PodwozieInventorProject.zip

PodwozieSTL.zip

[Treker (Damian Szymański)]

Witam, załączam taki mały projekcik (godzina do zamknięcia konkursu, co tam )

Pisząc, że prace należy zgłaszać do 15 grudnia, miałem na myśli "włącznie" 🙂

[Zarx]

Dwa modele, które mogą pomóc początkującym:

1. Mocowanie do silników - np. do chyba wciąż najpopularniejszych Pololu

Drukuje się dość łatwo, w pionie, od strony mocowania na nakrętki. Być może ktoś z forumowiczów miał okazję widzieć wydrukowane mocowania w robocie Jurna Justyna (który niestety wciąż bardziej zachwyca nazwą, niż wynikami) - sprawują się całkiem nieźle, z minimalną ilością supportu w miejscu na nakrętkę. Kilka pierwszych wydruków uległo złamaniu podczas testów (druki 3D są często bardzo słabe w osi wydruku), ale dodanie żeber rozwiązało problem.

2. Forma do kół - razem z felgą.

Pomysł bardzo prosty - drukujemy formę. W środek wlewamy mieszankę na opony (było to opisane gdzieś na forbocie). Kiedy zastygnie, odcinamy podstawę i boki - zostaje sama opona z felgą.

Otwór na wałek jest przewidziany na standardowy wałek 3mm z nacięciem w kształcie litery D. Silnik powinien wchodzić na wcisk. Jeśli otwór jest za mały, można spróbować podgrzać wałek (np. zapalniczką) i wtedy wcisnąć go w formę - wchodzi jak w masło, a po ostygnięciu mamy bardzo silne połączenie.

I tutaj bardzo ważna sprawa - z mojego doświadczenia, większość drukarek ma tendencję do pomniejszania drukowanych otworów. Wynik będzie zależał od wielu czynników i praktycznie nie da się zrobić uniwersalnego modelu, który będzie się nadawać do wszystkich drukarek. Odpowiednią średnicę otworu polecam dobrać metodą prób i błędów - za drugim, trzecim wydrukiem powinno być w końcu ok.

Z tego powodu, poza plikiem .stl dodaje plik inventora. Oba modele zostały wykonane w niezbyt jeszcze popularnym Inventorze 2015 - jeśli ktoś pracuje na starszej wersji a chciałby dokonać modyfikacji, mogę je zamieścić w innym formacie (STEP/ ProEngineer).

Forma.zip

Mocowanie.zip

[Bobby]

Przedstawiam moją propozycję konkursową: 'kleszcze' do laminatu lub innych materiałów płaskich (<2mm, ale można zwiększyć poprzez zwiększenie szerokości szczeliny), przytrzymujące 2 kawałki w trakcie łączenia (klejenie/lutowanie).

Do montażu oprócz wydrukowanych części potrzebne są jeszcze:

-5 szt śrubek M4/M5

-4 szt nakrętek sześciokątnych M4/M5

-1 szt nakrętka motylkowa M4/M5 (można zastąpić zwykłą, sześciokątną poświęcając wygodę)

Elementy są przystosowane do wydruku w tej orientacji, jeżeli miałby być problem z wydrukiem okrągłych otworów poziomo (tych na 4 śruby), można zwiększyć lu zmienić kształt - nie jest krytyczny.

Na tych zrzutach przedstawiona jest zasada działania: na pierwszym pokazany jest mechanizm zakleszczania materiału w uchwycie. W szerszą szczelinę wsadzany jest materiał, a następnie poprzez dokręcanie ślub blokujących (pionowo w górę) dociskana jest plastikowa płytka blokująca laminat. Na drugim zrzucie przedstawione jest umiejscowienie nakrętek śrub blokujących i śruby ustalającej oś obrotu - jak widać, kąt pomiędzy płytkami jest regulowany w zakresie +-90*, po dokręceniu motylka obie części są zablokowane między sobą i możemy przystąpić do klejenia/lutowania.

Oświadczam, że jestem autorem niniejszych modeli i pozwalam na jego nieodpłatne wykorzystywanie przez innych użytkowników serwisu forbot.pl.

pliki.zip

[mog123]

To i ja dorzucę kolejny element 🙂

Ile razy żałowałem że nie miałem drogich serw przeznaczonych do robotyki, z mocowaniami po przeciwnej stronie orczyka - nie zliczę. Dorzucam wydaje mi się przydatny element, który rozwiąże ten problem. Jest to "spód" obudowy serwa MG995 która pozwala na wkręcenie śruby M3 po przeciwnej stronie serwa. Oprócz tego można też serwo przymocować tą podstawą do innej powierzchni za pomocą śrubek M2. Rozwiązanie jakie zastosowałem wymaga zastosowania 4x niskoprofilowych nakrętek M2 i 1x niskoprofilowej nakrętki M3, najlepiej jest je wkleić w obudowę, ale można też złożyć serwo po przykręceniu docelowych śrubek z nakrętkami. Zostawienie małych otworów do "rozwiercenia" przy druku 3d nie jest dobrym pomysłem(gwint jest strasznie słaby, a samo rozwiercanie narusza strukturę druku), stąd rozwiązanie jakie użyłem(zyskujemy "odrobinę" sztywności dzięki nakrętkom).

Poniżej rysunki:

Projektowanie w Autodesk Inventor 2012

MG995NewBaseipt.zip

MG995NewBase.zip

[Mechano]

To i ja dorzucę swoje trzy grosze 🙂

Zaprojektowałem koło do robotów z myślą o linefollowerach. Nowością jest spiner kręcący się w środku koła.

Do pełnego działania modelu potrzeba łożyska, wymiary podane w modelu.

Średnica gotowego koła to 30mm (miał to być zamiennik koła pololu, 1mm zostawiłem na oponkę).

Niestety pomimo usilnych prób nie udało mi się wygenerować potrzbnego pliku *.stl. Jak nie zostanie to uwzględnione w konkursie to może chociaż komuś się przyda, może kiedyś takie na zawodach zobaczę 😃

kola_spiner.zip

[Bobby]

Dodaję jeszcze drugi model - mam nadzieję, że kilka minut spóźnienia przejdzie.

Jest to podwozie do robota mobilnego na RaspberryPi A+ (rozstaw kołków mocujących dostosowany dla niego). Kołeczki wystające delikatnie ponad powierzchnię obudowy są zgodne co do wymiarów z klockami LEGO, a kto z nas nie budował kiedyś robota połączonego z nimi? 🙂 Pomyślałem, że warto by było to połączyć - mogą powstać z tego ciekawe rzeczy.

Wygląda na to, że rozstaw kołków mocujących RPi jest błędny, ale to model wklejony do złożenia ma zły rozstaw.

do tego są jeszcze koła:

Symetryczne, więc uznałem, że jeden obrazek wystarczy. Nic bardzo skomplikowanego, mocowanie na wcisk na wał D 3mm.

Wyrażam zgodę jak w poprzednim poście 😉

pliki.zip

[Treker (Damian Szymański)]

Konkurs został zakończony. Niedługo pojawi się ankieta, w której wybierzemy zwycięzców.